"Секрет фирмы" нашел три показательных примера, когда угроза потерять рынок заставляла собственников инвестировать в технологии, а господдержка спасала не только от банкротства, но и от модернизации.
ПРЕДПРИЯТИЕ: ОАО "АСТОН"
Год основания: 1997
Сфера деятельности: производство растительного масла, сельское хозяйство, логистика
Выручка в 2009 году*: 18,5 млрд руб.
Инвестиции в модернизацию: 2,5 млрд руб.
Бенефициары: Вадим Викулов
* за сельскохозяйственный год, с июля 2008-го по июнь 2009 года
Вадим Викулов, генеральный директор и владелец ГК "Астон", головной офис которой расположен в Ростове-на-Дону, с весны этого года может считать себя энергетиком, хотя его основной бизнес всегда был связан с сельским хозяйством. Больше половины из заработанных в 2009 году 18,5 млрд руб. принесли Викулову два масложировых комбината, крупнейшие в России экспортеры бутилированного масла (группа контролирует треть российского экспорта масла в потребительском сегменте и 11% экспорта наливного масла). В группу также входят элеваторы и даже флотилия с судостроительным заводом в придачу, однако финансовый "Новый год" в компании наступает по-сельскохозяйственному — в июле, а не в декабре.
Масложировые заводы "Астона" названы по географическому принципу, в честь небольших городов на юге Ростовской области: Миллеровский и Морозовский. Морозовский, построенный в 2004 году с нуля, способен за год переработать 400 тыс. тонн маслосемян (подсолнечник, рапс и соя). Он производит рафинированное масло, в том числе для розничной торговли, под торговыми марками "Затея", "Волшебный край", "Светлица", а также private label для нескольких розничных сетей.
Продукция Миллеровского — нерафинированные масла и шрот. До недавнего времени Миллеровский завод, который в 2007-м отпраздновал сто лет со дня основания, обрабатывал в год только 150 тыс. тонн маслосемян, причем это оказались довольно дорогие тонны. "Безусловно, можно было работать и на старом производстве,— говорит Вадим Викулов.— Но издержки по переработке масличных были колоссальными. Стоимость переработки на старом заводе составляла $40 на тонну маслосемян".
Модернизация, а точнее сказать, строительство нового предприятия на территории Миллеровского завода началась в 2008 году и обошлась в $32 млн. Часть средств Викулов привлек с помощью кредитов Сбербанка и французского банка BNP Paribas. После реконструкции, законченной в конце 2009-го, его мощность сравнялась с мощностью Морозовского, а себестоимость производства, по словам Викулова, "стремится к нулю". Суть модернизации — в увеличении производительности и внедрении энергоэффективных биотехнологий.
Энергия семечек
Говоря о биотехнологиях, Викулов имеет в виду теплоэнергоцентраль, запущенную в марте этого года на территории Миллеровского завода. Ее уникальность, по крайней мере для России, заключается в том, что она работает на растительном сырье — лузге подсолнечника, оболочке сои или соломе. "Тема биоэнергетики всегда была нам очень близка,— говорит Викулов.— Один из наших продуктов — рапсовое масло. Это основное сырье для выпуска биодизеля. Соответственно, логично было идти дальше, развивая собственную биоэнергетику".
Производство растительного масла — одно из самых энергозатратных. На энергию приходится до 60% себестоимости масла. Раньше Миллеровский завод вырабатывал только технологический пар — на собственной котельной, работавшей на угле и мазуте. Электричество завод приобретал на рынке. Новая ТЭЦ дает и пар, и электричество. "Если сегодня покупка 1 кВт электроэнергии в среднем обходится в 2,3 руб., то стоимость производства собственной электроэергии — менее 70 коп. за 1 кВт. Стоимость тепловой энергии, которую вырабатывает наша ТЭЦ, составляет 150 руб. за 1 Гкал. Тарифы теплоснабжающих организаций — не менее 450-500 руб. за 1 Гкал",— объясняет выгоду Викулов. Получается, что собственная энергия дает экономию 40% стоимости конечной продукции. Даже зола, получаемая на ТЭЦ, идет в дело. Ее будут использовать как минеральное удобрение на сельскохозяйственных предприятиях компании.
Представитель ростовского банка "Центр-инвест" Дмитрий Горчаков говорит, что банк финансировал несколько проектов по приобретению котлов, работающих на лузге, на Юге России. "Стоимость подобных проектов колеблется от 5 млн руб. до 80 млн руб. в зависимости от мощности,— говорит Горчаков.— Сроки окупаемости — от двух до четырех лет. Экономия от внедрения такого оборудования, дающего тепло, составляет 25-50% в год. Но в абсолютном большинстве случаев котлы использовались для получения тепла, выработка еще и электроэнергии — большая редкость".
Викулов же собирается пойти дальше: продавать часть электроэнергии сторонним потребителям. ТЭЦ в Миллерово может производить до 50 тонн технологического пара и 6,5 МВт электроэнергии в час. По оценкам участников рынка, теплоэнергоцентраль в состоянии реализовывать около 20% вырабатываемой энергии. Остальное уйдет на нужды самого предприятия. "У нас уже есть несколько договоренностей с предприятиями в Миллерово,— объясняет Викулов.— Мы готовы поставлять им электроэнергию с дисконтом примерно 10% от существующих тарифов".
На одной ТЭЦ "Астон" останавливаться не собирается. Вторая до конца этого года должна заработать на Морозовском комбинате. "Затраты на строительство каждой ТЭЦ составляют около $10 млн, срок окупаемости — четыре года",— утверждает Викулов.
Равнение на Аргентину
Модернизация позволит "Астону" свободнее маневрировать на международном рынке. По оценке компании "АПК-информ", мировой экспорт растительного масла составляет 4,2 млн тонн. На этом рынке три главных игрока: Аргентина, на которую приходится 40% экспорта, Украина с долей 28% и Россия с 17%.
По расчетам СФ, около 40% своего масла "Астон" продает на экспорт. До сих пор свободу маневра компании, равно как и другим экспортерам, обеспечивал разве что богатый урожай. Такой, как, например, в 2008 году, когда российские фермеры собрали 7,35 млн тонн подсолнечника. Это привело к резкому падению цен на маслосемена в России. В результате себестоимость масла у российских производителей упала. Оптовая цена килограмма растительного масла составила 23 руб. (годом ранее — 24,8 руб. за кг). "Богатый урожай привел к тому, что цены на российское масло стали сравнимы с мировыми, и отечественные производители стали конкурентоспособными на международном рынке",— отмечает Алина Мирсагатова, аналитик ИКАРа по масличным.
Впрочем, даже несмотря на богатый урожай, российские компании продавали масло чуть выше среднемировой цены, которая год назад в пересчете на рубли составляла 21,6 руб. за 1 кг. Но в этом году ситуация не в пример хуже. Урожай, собранный летом 2009 года, был на 12% ниже, чем в 2008-м. Вслед за сырьем килограмм российского масла подорожал к концу апреля до 25,2 руб., тогда как в мире цена на масло колеблется по-прежнему на уровне $0,7-0,8 (21 руб.) за килограмм. Эксперты прогнозируют в этом году обвал экспорта.
Так что радикальное снижение себестоимости производства "Астона" — не только подспорье при высоком урожае, но и хорошая страховка от низкого.
ОАО "БАРНАУЛЬСКИЙ ПИВОВАРЕННЫЙ ЗАВОД"
Год основания: 1978
Сфера деятельности: производство пива и безалкогольных напитков
Выручка за 2008 год: 792,7 млн руб.
Инвестиции в модернизацию: 500 млн руб.
Основные владельцы: Андрей Солодилов, юридические лица
Барнаульскому пивоваренному заводу (БПЗ) повезло с географией. Поблизости от него ни у одного крупного игрока ни одной пивоварни нет. И пусть барнаульцы занимают микроскопические 0,58% российского пивного рынка (данные самой компании со ссылкой на ACNielsen), зато в родном Алтае до зимы 2009 года у них была треть рынка и почетное первое место.
Финансовый кризис минул пивоваров стороной, зато настиг потребительский. По итогам прошлого года, объем производства пива в России упал на 19%. Масла в огонь подлило и государство, повысив с 1 января 2010 года в три раза акциз на пиво. "Но мы смогли встретить трудности во всеоружии",— утверждает Александр Зыбин, генеральный директор БПЗ.
Завод был построен в 1976-м и за последующие 30 лет ни разу не обновлялся — типичная история рожденного в СССР "малого российского пивовара", не попавшего в свое время под крыло транснациональных корпораций. "Из-за устаревшего оборудования мы не могли ни ассортимент расширить, ни качество улучшить",— вспоминает Зыбин.
Кроме того, само производство было загружено почти под завязку — при мощностях 7 млн дал в год в 2008 году барнаульский завод сварил 6 млн дал пива.
В начале 2007 года Зыбин утвердил план модернизации. Она потянула на 800 млн руб., что сравнимо с годовой выручкой завода за тот же 2007-й. С первыми двумя этапами (на 500 млн руб.) помогла администрация Алтайского края, которая субсидировала часть процентной ставки по кредиту в Сбербанке на 330 млн руб. Оставшиеся 170 млн руб. внесли акционеры.
В сентябре прошлого года цеха засверкали новеньким оборудованием от немецкой Huppmann и голландской Huffmans. Завод теперь мог производить до 10 млн дал пива по передовой бескислородной технологии. "Такой метод варки используется крупными предприятиями отрасли еще с 1990-х годов. Технология очень хорошо зарекомендовала себя",— говорит вице-президент по производству и качеству "Очаково" Сергей Румянцев.
"Проведенная модернизация снизила затраты примерно на 20%,— говорит Зыбин.— Кроме того, она позволила нам упрочить положение на рынке". С положением на рынке у БПЗ, правда, теперь непросто. Доля предприятия на Алтае упала на 10 процентных пунктов, до 20,7%,— барнаульцев обогнали "Балтика" и SUN InBev. Зато в целом продажи компании в IV квартале 2009 года выросли по сравнению с аналогичным периодом 2008-го на 15% (до 1162,5 тыс. дал).
Падение доли объясняется новой маркетинговой стратегией барнаульцев: фокус сместился на другие регионы. "Мы начали поставлять пиво на Дальний Восток, в Уральский, Приволжский и Центральный федеральные округа",— рассказывает Зыбин. Модернизация, по словам главы БПЗ, облегчила наступление: благодаря новому оборудованию компания в прошлом году запустила производство семи новых сортов пива в низшей ценовой категории, которая пострадала от падения спроса меньше всего. Для работы с новыми сортами на заводе даже открыли экспериментальный цех.
Последний этап модернизации стоимостью 300 млн руб. должен был начаться в этом году. Зыбин хотел установить новые танки для варки пива и линию разлива в стеклотару. Но планы пришлось отодвинуть: денег нет. "Надеемся, что после 2010 года мы продолжим модернизацию",— вздыхает Зыбин. Еще осторожнее он говорит о сроках окупаемости инвестиций. Бизнес-план 2007 года утверждал, что проект окупится за пять лет. Сейчас Зыбин сдержанно говорит лишь про "обозримое будущее".
ЗАО "МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИЙ ЗАВОД "ПЕТРОСТАЛЬ""
Год основания: 1801
Сфера деятельности: металлургия
Выручка за 2008 год: 7,3 млрд руб.
Заявленные инвестиции в модернизацию: $600 млн
Бенефициары: Георгий Семененко, Лариса Семененко, Ольга Родина, Максим Яковлев и др.
В сталеплавильном цехе завода "Петросталь", что в центре Петербурга, жарко и душно. За последний век здесь мало что изменилось: так же до потолка вырывается огонь из мартеновских печей, так же охлаждаются на грязном полу многотонные чушки из стали. Единственное, что привнес сюда век XXI,— трактора, в огне и дыме загружающие необходимые ингредиенты прямо в жерла печей.
В мартеновских печах выплавляется не более 1,5% общего объема производства черного металла в мире. С конца 1950-х вся мировая промышленность внедрила электросталеплавильные или конвертерные производства. Они позволяют выплавлять сталь быстрее, качественнее и, главное, дешевле.
Надо сказать, особой экономической мотивации для модернизации у "Петростали" до 2008 года не было. Завод увеличивал выручку и даже показывал прибыль. Главным фактором его благополучия были цены на металл. Только за первые 10 месяцев 2008 года они выросли на 85%. Правда, подводила рентабельность по валовой прибыли, которая колебалась в пределах 6-7%. По данным Райффайзенбанка, в России средняя рентабельность в сфере металлургии в кризисный год не падала ниже 13%, а до кризиса и вовсе составляла 17%.
Видимо, поэтому руководство Кировского завода, контролирующего "Петросталь", в конце концов все же решилось модернизировать один из своих крупнейших активов. Аккурат перед кризисом, в августе 2008-го, генеральный директор и совладелец компании Георгий Семененко объявил о намерениях создать новое предприятие на базе "Петростали" (стоимость проекта — $600 млн). Но не успел.
Кризис чуть не привел к закрытию "Петростали". "Цены на металл упали вдвое, снизился спрос",— говорит аналитик Банка Москвы Юрий Волов. Основные заказчики "Петростали" (в частности, АвтоВАЗ, ГАЗ и КамАЗ), ранее закупавшие более 60% из ежемесячно выплавляемых "Петросталью" 25 тонн стали, резко сократили производства. Семененко пришлось даже потушить две из четырех мартеновских печей и уволить 800 сотрудников из 2400. Объемы выплавки стали упали весной до 14 тыс. тонн в месяц. "К сожалению, в докризисные годы в России не было никакого резона заниматься эффективностью. И теперь все эти болячки полезли наружу",— признавался Семенко в интервью "Деловому Петербургу" в феврале
2010-го. Ситуация начала исправляться только в начале 2010-го, когда цены на металл поднялись на 20%. Завод нарастил производство до 19 тыс. тонн в месяц и даже вышел на новые рынки: российским автозаводам теперь отгружается только 20%, а 45% уходит на экспорт машиностроительным предприятиям в Прибалтике, Финляндии и Польше (остальной металл идет на внутренние нужды Кировского завода). "Высокие цены на металл на международном рынке и усиление евро по отношению к рублю сделали Кировский завод интересным партнером для компаний из Восточной Европы",— говорит старший аналитик ИК "Абсолют-инвест" Игорь Краевский.
Пока на заводе отказываются даже теоретически обсуждать сроки проведения модернизации. Зато вопрос о банкротстве "Петростали" больше не актуален. В прошлом году правительственная комиссия по развитию устойчивости российской экономики включила Кировский завод в перечень системообразующих предприятий: похоже, завод теперь может рассчитывать на поддержку государства, в том числе на госзаказ. А значит, допотопные мартеновские печи в центре Санкт-Петербурга будут гореть еще очень долго.