Разные, но родные

В структуре Группы компаний Ростсельмаш производство трансмиссий и тракторный завод занимают особое место. Первый обеспечивает собственное производство коробками передач, мостами и редукторами. Второй — развивает производство полного цикла, мощностью 5 тыс. тракторов в год. Заводы интересны не только с индустриальной, но и с туристической точки зрения. В этом мы смогли убедиться, посетив предприятия в рамках спецпроекта «Промышленная экскурсия», партнером которого выступает банк «Центр-инвест».

Ростовская площадка компании Ростсельмаш похожа на промышленный город с музеем под открытым небом, историческими зданиями, бытовым, административным и учебным корпусами, огромными цехами и многочисленными внутренними дорогами. Расстояния такие, что необходимо передвигаться на машине. Экскурсионные группы прибывают сюда на автобусах. Показательным был 2025 год. Тогда в рамках образовательных программ промышленного туризма и мероприятия «Один день для сельхозтоваропроизодителей» предприятие посетили 4640 человек. Среди «точек на маршруте» — цех гибких технологий, производство трансмиссий, комбайновые и тракторные промышленные площадки.

Положительная динамика

Завод по производству автоматических и механических трансмиссий, мостов и редукторов для тракторов, комбайнов и дорожно-строительной техники занимает более 28,5 тыс. кв. м. Здесь трудятся 450 человек. Средний возраст — 37 лет. Предприятие было создано в 2022 году, а более двух лет назад начался серийный выпуск первых изделий. Мощности завода позволяют ежегодно выпускать трансмиссии, мосты и редукторы для 5 тыс. тракторов.

«Предприятие было создано для обеспечения производства собственной компонентной базой. Его открытие означает для Ростсельмаш укрепление технологической независимости от внешних поставок, расширение компетенций», — рассказал Дмитрий Донцов, директор департамента маркетинга компании.

По его словам, запуск производства трансмиссий стал результатом напряженной и интересной пятилетней работы специалистов компании. Ростсельмаш ведет проект с 2018 года: выкупил техническую и конструкторскую документацию (лицензию) по КПП для тракторов у компании Okubo gear (Япония). Запуск производства сборки КПП происходил под контролем японских партнеров. До этого в том же 2019-м группа сотрудников Ростсельмаш прошла стажировку в компании Okubo. Продукция прошла контроль качества, получила одобрение и была отправлена на конвейер в Ростов-на-Дону. Следующий год был посвящен глобальной настройке производственных процессов и подготовке мощностей, организации сборочного производства на промышленной площадке компании Ростсельмаш.

«Завод объединил как уже действующие на тот момент подразделения (сборка КПП и мостов тракторов, мостокомплектов для комбайнов), так и только что введенные в эксплуатацию, в частности, участок валов и зубчатых передач, который является важнейшим технологическим переделом выпуска трансмиссий», — пояснил Дмитрий Донцов.

Важный момент: в августе 2020 года с конвейера Ростсельмаш сошли первые тракторы 2000-й серии, оснащенные механическими КПП собственной сборки. Осенью того же года был начат выпуск дифференциалов для тракторов серии 3000. В 2021-м Ростсельмаш углубил производство КПП, закупив оборудование и освоив механическую обработку корпусных деталей из российского литья. А в последние три года перед запуском подразделения компания проделала большую работу по организации производства валов и шестерен, мостов и редукторов для тракторов и комбайнов. Речь, в частности, о мостокомплектах 13 т и 18 т для комбайнов, зубчатых деталях к ним, а также о зубчатых деталях для механической коробки передач тракторов 2000-й серии.

Производственные мощности первого этапа позволили изготавливать компоненты в количестве, достаточном для выпуска порядка 3,7 тыс. тракторов. Завод трансмиссий, мостов и редукторов — серьезный инвестиционный проект, общая стоимость которого превышает 10 млрд. руб., более 4,7 млрд руб. было направлено на организацию производства валов и шестерен. Кстати, проект реализуется при поддержке Фонда развития промышленности России и правительства Ростовской области», — уточнил директор по маркетингу.

По его словам, производство трансмиссий располагается в Ростове-на-Дону на двух промышленных площадках, на которых были смонтированы 143 единицы металлообрабатывающего, сборочного, термического, лабораторного и гальванического оборудования. Это как отдельно стоящие станки, так и целые линии и комплексы. Таким образом, в структуре предприятия — семь производственных участков, ремонтные службы, офисные подразделения, а также проектный офис «Гидравлика», который занимается развитием одноименного производственного направления.

Для промышленного туриста на этом предприятии практически все представляет интерес. Прежде всего, главная производственная площадка, расположенная в механосборочном корпусе. Она занимает более 18 тыс. кв.м. Здесь 90 ед. оборудования. В этом «арсенале» металлообрабатывающие станки, компрессорные установки, лабораторно-измерительные линии, термические комплексы, а также линии сборки коробок, водоподготовки, фосфатирования, переработки сточных вод и др. На площадке — 4 участка: изготовления корпусных деталей на тракторные мосты, сборки коробок передач и мостов для тракторов, механической обработки зубчатых деталей и термической обработки. Здесь же находится складская зона, где хранятся все необходимые детали для сборки коробок передач и мостов тракторов 2000 серии, компоненты для КПП и мостов. В цехах предприятия налажено производство шестерен и зубчатых валов, включающее два передела термической обработки, механическую обработку шестерен, в том числе, токарную, зубофрезерную и зубодолбежную, шлифование цилиндрических, торцовых и зубчатых поверхностей, а также спецпроцессы упрочнения методами пластических деформаций. Здесь же налажено изготовление крупных корпусных деталей, есть механическая обработка корпусов КПП, корпусов редукторов, ступицы и картера мостов тракторов 2000-й серии, сборка и испытания механических коробок передач и мостов.

«В плане дальнейшего развития этой площадки — освоение производства автоматических коробок передач на тракторы 1000-й и 3000-й серий, всех мостов к ним, а также выпуск агрегатов для новой линейки дорожно-строительной техники», — рассказал Дмитрий Донцов.

Между зонами термической обработки находится лаборатория, где специалисты проводят микроскопические исследования, изучают твердость и глубину различных слоев. Лаборатория оснащена передовым европейским оборудованием, необходимым для обеспечения качественной работы производства трансмиссий. Это, в частности, ленточнопильный и шлифовально-полировальный станки, горячий пресс, микротвердомер с шаговым мотором, разрывная машина, маятниковый копер и твердомеры разных методов с нагрузкой до 3 т.

Участок изготовления корпусных деталей на тракторные мосты выпускает сразу 11 позиций (ступицы, кожухи, полуоси, водила, картер и др.), а также детали на бортовые редукторы комбайнов. На участке — 14 единиц высокоточного (1-2 микрона) оборудования. Это горизонтально-обрабатывающие центры, в основном, двухпаллетного типа: пока одна деталь обрабатывается, оператор может свободно загружать вторую. Таким образом, экономия на каждой детали составляет 5-10 минут. Проверка качества продукции осуществляется координатной машиной, которая измеряет геометрические параметры с сохранением результатов на сервере.

А еще экскурсовод показал нам участок сборки мостов и коробок передач для тракторов, который был сформирован на базе двух подразделений. Первое — сборка мостов. На стапелях работники собирают передний и задний мосты. Специалисты набирают со стеллажей всю необходимую комплектацию. Здесь все визуализировано — подписано, на каждой коробке с инструкциями указаны количество и название. В смену коллектив может собирать по шесть комплектов мостов (передних и задних). Второе подразделение — сборка коробок передач. Пока здесь осуществляется сборка механических КПП для тракторов 2000-й серии. Параллельно идет подготовка площадки под КПП 1000-й серии (производство тракторов 1000-й серии планируется запустить на мощностях тракторного завода Ростсельмаш в течение 2026 года). Также идет процесс отработки собственного дифференциала на трактор серии 3000.

Сборка каждой КПП начинается с подготовки набора компонентов (процесс занимает 5-10 минут). Далее детали идут на сборочные посты. Далее заготовка передается на автоматизированный стенд обкатки. Он имитирует работу трактора на всех режимах, с нагрузкой и без, отслеживая более 70 параметров: входное и выходное давление, работа сцепления, срабатывание тормоза и т. п. На мониторе отображается чек-лист операции.

Процесс испытаний занимает примерно 15 минут. После этого КПП перемещается на финальный кантователь, где происходит окончательная досборка «навесными» компонентами: опоры, на которых коробка стоит, фитинги и т.д. Все зоны сборки оборудованы интеллектуальным рабочим местом, соединенных в общую систему.

«Это интеллектуальные рабочие места: вместо стандартных бумажных, рабочему на монитор выводится более подробный интерактивный техпроцесс. К этим рабочим местам привязаны умные гайковерты и динамометрические ключи с предустановленным усилием затяжки. Если рабочий попытается выполнить действие, не предусмотренное техпроцессом, система отключит инструмент до тех пор, пока сотрудник не начнет работать по техпроцессу», — пояснил Дмитрий Донцов.

По его словам, все оборудование продумано и выстроено в четком соответствии с технологическим маршрутом сборки. Это минимизирует лишние перемещения комплектующих и рабочих. Таким образом, процесс сборки одной коробки передач занимает 6 часов (подсоборка — 1,5 часа; сборка на кантователе — 3 часа; кантователь после испытаний — 1,5 часа). Кстати, оборудование и программное обеспечение российского производства.

Всего на заводе трудятся 450 человек, 150 из которых — рабочие основных специальностей, 50% из них имеют высокие 4-й и 5-й разряды. Серьезное внимание здесь уделяют вопросам охраны труда и обеспечению производственной безопасности. Для персонала организованы гардеробные, душевые и кухни. Словом, все сделано для того, чтобы люди и трудились с удовольствием, и как следует отдыхали в «рабочий полдень». Такой подход — важная часть корпоративной культуры компании Ростсельмаш.

Первый в постсоветской истории

Тракторный завод Ростсельмаш — образец предприятия XXI века. Он находится в нескольких километрах от комбайнового завода. Занимает территорию в 14 га. Производство мощностью до 5 тыс. машин в год расположено на 62 тыс. кв. м. Здесь трудятся 1850 человек. Средний возраст работников — 32 года.

«Официальное открытие завода состоялось 5 марта 2024 года. В мероприятии участвовал министр промышленности и торговли РФ Денис Мантуров. Это был первый тракторный завод, построенный в постсоветской России за минувшие 52 года. Здесь компания намерена выпускать модельный ряд тракторов от 170 л. с. до 600+ л. с. с шарнирно-сочлененной и классической рамой, а также на гусеничном ходу», — сообщил Дмитрий Донцов, приглашая в просторный инновационный шоурум.

Здесь каждый гость может попробовать себя в роли механизатора, управляя кабиной-симулятором зерноуборочного комбайна. Атмосферу дополняет зона отдыха с самоиграющим роялем и впечатляющим приветственным экраном во всю стену. Шоурум – это еще и выставочное пространство, где действует экспозиция современных и исторических моделей техники. Есть в экспозиции просто легендарные образцы. Например, зерноуборочный комбайн «Сталинец-1» Ростсельмаш собрал в 1931 году. Машина — первенец советского комбайностроения. Могла убирать не только зерновые, но и подсолнечник, кукурузу, просо. В 1937-м комбайн был удостоен Grand Prix («Гран-При») на Всемирной промышленной выставке в Париже.

Не менее интересна современная история предприятия. Так, собственное тракторное производство полного цикла Ростсельмаш развивает в Ростове-на-Дону с 2016 года. За семь лет (до 2023-го) под своим брендом компания освоила выпуск двух моделей шарнирно-сочлененных тракторов 2000-й серии (Ростсельмаш 2375 и Ростсельмаш 2400) и четырех моделей тракторов 3000-й серии. Они уже тогда пользовались высоким спросом аграриев. Однако отсутствие свободных площадей ограничивало планы по развитию модельного ряда и увеличению объемов выпуска. Тогда было принято решение о строительстве Нового тракторного завода.

Для реализации проекта собственники компании выбрали территорию бывшего завода копнителей, который входил в состав ГК, но не был востребован. Территория позволяла организовать здесь новое производство. «От предыдущего производственного корпуса оставили только фундамент и фермы. Все остальное построили заново», — пояснил директор по маркетингу.

Сейчас тракторный завод производит шарнирно сочлененные машины 2000 серии 8 тягового класса мощностью 380-430 л. с. В ближайших планах — запуск в производство тракторов 3000-й серии, шарнирно-сочлененных, мощностью до 650 л. с.

Кроме того, здесь заложено и производство классических тракторов. Они отличаются по мощностному ряду — от 170 до 250 л. с. и от 250 до 370 л. с. «Такие машины имеют чуть меньшую мощность, чем шарнирно-сочлененные, и применяются с орудиями меньшего класса, выполняют транспортные работы и имеют в наборе передний вал отбора мощности, который позволяет работать с передним навесным оборудованием», — отметил Дмитрий Донцов. Он добавил, что первая опытно-промышленная партия «классики» собирается сейчас в экспериментальном цехе.

Наибольший интерес здесь представляет корпус, в котором расположено основное производство. Туристические группы пользуются панорамным лифтом, чтобы подняться на экскурсионную галерею и увидеть тракторное производство с высоты птичьего полета. Галерея расположена по периметру цеха. Весь процесс сборки тракторов — как на ладони.

«План производства завода — 8 тракторов за 8 часов, — уточнил топ-менеджер. — При необходимости мощность может быть увеличена. Наращивание производительности возможно за счет увеличения сменности и темпов выпуска. Могут быть использованы оба варианта в зависимости от того, какой план необходимо выполнить».

Согласно концепции предприятия, все производственные и логистические подразделения находятся в одном корпусе. Это уменьшает затраты на внутризаводскую логистику.

Главный приоритет — применение передовых промышленных технологий, максимальная автоматизация процессов производства и контроля. Одна из концепций, заложенных на тракторном заводе Ростсельмаш, это не просто расширение мощностей, а внедрение так называемого «умного инструмента». Он был заложен в технологию для того, чтобы при увеличении объемов производства обеспечить стабильно высокое качество сельхозмашин.

«Производственный корпус завода разделен на несколько технологических зон. Центральную часть занимает зона складирования, из нее идут транспортные потоки в сварочный цех, цех гибки, мехобработки, сборки и окраски. Здесь задействованы практически все необходимые технологические операции: гибка листового металла, мехобработка, сварка, окраска, сборка, передача на отгрузку», — объяснил Дмитрий Донцов.

Стоит отметить, что компания Ростсельмаш выпускает практически все комплектующие на трактор 2000-й серии. Литейный и прессово-раскройный заводы поставляют на завод литье и раскрой, т.е. плоский металл. Далее он поступает в цех гибки, потом согнутые заготовки отправляются в цех сварки (выпускает 156 сварных узлов и деталей для трактора серии 2000 и 98 — для серии 3000.) и дальше — на окраску (на заводе для этого работают большая и малая линии). Таким образом, собственное производство обеспечивает всем железом, которое есть в ростовском тракторе.

Всего от начала главного конвейера до конца сборки — 10 постов. При работе один такт — один час, через 10 часов трактор сойдет с ленты. Рабочая смена длится 8 часов, т.е. трактор, который, например, сегодня заложен на конвейер, при существующей программе выпуска сойдет с ленты уже завтра.

Кстати, для перемещения крупногабаритных узлов и деталей между рабочими местами, для их погрузки и выгрузки в свое время были закуплены и смонтированы 38 подвесных кранов грузоподъемностью от 0,5 т до 3,2 т.

Цех сборки — самое крупное производственное подразделение предприятия. Площадь цеха — 16 тыс. кв. м. Здесь осуществляются сборка и установка комплектующих и узлов, заправка тракторов технологическими жидкостями, проверка качества выполнения сборочных операций, тестирование. В результате, из цеха выходят готовые машины.

«На рабочих станциях и сборочных постах операторы выполняют строго определенные действия по сборке и оснащению шасси комплектующими элементами и узлами, поступающими из логистической зоны, цеха окраски или собранными на участках сборки крупных узлов трактора, расположенных по обе стороны от главного сборочного конвейера (его длина более 100 м). Всего в структуре цеха — 9 производственных участков. Цех имеет высокий уровень автоматизации процессов. Так, сборка тракторной техники осуществляется на конвейерах, которые работают в режиме старт-стоп (автоматическое включение-выключение) согласно производственному такту», — рассказал Дмитрий Донцов.

Любопытно наблюдать за тем, как здесь собирают кабины тракторов. 12 кабин вращаются по кольцевому конвейеру, где собираются модификации для всей тракторной линейки. Сборка кабин осуществляется в такт работе главного конвейера: каждый час происходит движение этих конвейеров. Для установки тяжелых деталей конвейер оснащен грузоподъемными манипуляторами, которые снижают нагрузку на операторов. Кабина сходит с конвейера и отправляется на станцию установки, где помещается на шасси.

Интересен и участок испытаний. По сути, это осмотровая площадка для проверки на течь гидроузлов, трансмиссий, предпродажный осмотр техники на предмет царапин, сколов краски и т. д. Машину помещают в специальный шумоизоляционный бокс. Он имеет собственную систему вентиляции и вытяжку выхлопных газов. Здесь специалисты ТЗ выполняют диагностику и тестирование всех систем трактора (электронной, гидравлической, пневматической, тормозной и рулевой). Затем он перемещается в световые туннели, чтобы служба качества могла их проверить на целостность и наличие повреждений.

Далее машина отправляется на специализированный пробеговый трек. Он расположен вне производственного корпуса. Стратегия дальнейшего развития завода предполагает приобретение специального роликового испытательного стенда, который позволит полностью тестировать тракторы, не выезжая на них за пределы цеха. После пробеговых испытаний трактор отправляется на мойку и повторный осмотр. Если есть замечания, машина поступает на участок «тяжелого ремонта / локального ремонта ЛКП», а после этого — на окончательный осмотр и в цех реализации, на отгрузку.

Кстати, цех реализации продукции (ЦРП) обеспечен тремя кранами: два грузоподъемностью 25 т, один — 40 т. Применяемые при погрузке технологии аналогичны процессам, отработанным в ЦРП основной площадки компании. Инфраструктура спланирована с учетом эргономики на уровне мировых стандартов в части организации отгрузки крупногабаритной техники.

И здесь видно, что Ростсельмаш уделяет первостепенное внимание своим сотрудникам. Так, расположенный на территории завода административно-бытовой корпус (АБК) — это современное шестиэтажное здание, спроектированное с учетом потребностей каждого сотрудника. Здесь созданы все условия для комфортной работы и отдыха, что положительно сказывается на качестве труда.

С одной стороны, заводы, которые мы посетили, отличаются по производственному назначению, масштабам деятельности и ассортименту. С другой стороны, у них много общего: принадлежность к одной компании, многоуровневая система качества, внедрение передовых технологий, отношение к персоналу. А значит эти заводы не только разные, но и родные. Да и работают они на общий результат.

ООО «КЗ «Ростсельмаш»

Реклама