Конструкционные пластмассы давно уже начали постепенно вытеснять многие традиционные материалы, прежде всего металлы. В частности, в автомобилестроении и других машиностроительных отраслях достаточно широко используется норил — ударопрочный и термостойкий литьевой материал. В России он не производится, ввиду отсутствия ключевой составляющей — полифениленоксида. Институт элементоорганических соединений РАН разработал не имеющую аналогов в мировой практике технологию получения полифениленоксида, превосходящего по ряду свойств американский продукт. В начале октября институт получил от Shell International Petroleum Co. информацию, подтверждающую заинтересованность этой фирмы в поставке исходного материала для производства полифениленоксида в России. Ситуацию анализируют обозреватель Ъ СЕРГЕЙ Ъ-МОРГАЧЕВ и эксперт Ъ СВЕТЛАНА Ъ-СИЛИНГ.
Единственным в мире производителем норила на данным момент выступает известная американская фирма General Electric, точнее — ее отделение конструкционных термопластов General Electric Plastics. Выпуск норила осуществляют филиалы фирмы в США, Японии, Австралии, ряде стран Европы. Общий объем поставок продукта составляет, по оценкам специалистов, около 300 тыс. т в год. Крупнейшие потребители — заводы Ford Motors во всем мире. Более широкому использованию норила (в особенности в бытовой электротехнике) мешает его довольно высокая по сравнению с продуктами-субститутами цена (около $8000 за т). Удешевление производства могло бы привести к быстрому вытеснению норилом других подобных пластмасс.
Попытки наладить производство конструкционных пластмасс типа норила уже предпринимались в России, но без особенного успеха: материалы, которые выпускались нижнетагильским ПО "Уралхимпласт", значительно уступают американскому аналогу. В силу своего низкого качества они по существу никогда не имели широкого спроса на внутреннем рынке, не говоря уже о внешнем. По сути дела рынок пластмасс типа норила в России пуст; при восстановлении докризисных объемов промышленного производства он мог бы составить, по ряду оценок, около 10-15 тыс. т в год.
Совершенно новая технология получения основного компонента этого типа конструкционных пластмасс (полифениленоксида) разработана и предлагается Институтом элементоорганических соединений им. А. Н. Несмеянова РАН.
Институт элементоорганических соединений им. А. Н. Несмеянова РАН (ИНЭОС РАН) — одно из ведущих в своей области научных учреждений в мире. Основные направления исследований — химия элементоорганических соединений, макромолекулярная химия. Ряд новых разработок основан на сочетании органической, элементоорганической и физической химии с химией высокомолекулярных соединений и биологически активных веществ.
В отличие от технологии General Electric Plastics, основанной на гомогенном процессе получения полифениленоксида, технология ИНЭОС РАН основана на использовании активного и высокоселективного металлосодержащего гетерогенного катализатора. Использование такого катализатора позволяет получать полифениленоксид, практически не содержащий побочных продуктов (что снимает необходимость технологической стадии очистки полимера); добиться его повышенной термостойкости и термостабильности; обеспечить непрерывность производственного процесса. В итоге получается выигрыш в качестве как самого продукта, так и технологии его получения — то есть, в конечном счете, в производственных издержках.
ИНЭОС РАН поданы заявки на российские патенты на синтез одного из типов используемых в процессе катализаторов и на процесс получения полифениленоксида.
Попытки института заинтересовать своей технологией российских производителей пока не увенчались успехом в силу финансового кризиса на предприятиях. Нижнетагильский комбинат "Уралхимпласт" не располагает средствами для освоения нового технологического процесса. Положение осложняется тем, что качественный исходный продукт для получения полифениленоксида в России не производится.
По инициативе и при содействии Полимерного отдела Миннауки институт начал подготовку заявки на инвестиционный проект по производству отечественного высококачественного полифениленоксида на базе импортного продукта. Однако при нынешней экономической ситуации в стране даже большие оптимисты вряд ли могут рассчитывать на выделение в ближайшие годы значительных средств под такую промышленную программу.
Таким образом, основные шансы разработчиков на организацию промышленного проекта могут быть связаны лишь с заинтересованностью в таком проекте иностранных фирм. А здесь выбирать невелик: как уже говорилось, единственный производитель норила — General Electric Plastics; крупнейший производитель исходного продукта 2,6-ксиленола — фирма Shell International Petroleum. Переговоры ведутся и с той, и с другой фирмой: с General Electric — уже с 1992 года, с Shell переговоры только что начались.
Получив информацию от ИНЭОС о проводимых им работах, General Electric прислала в Институт бесплатно 1 кг исходного продукта и предложила наработать, по технологии ИНЭОС, 10 г полифениленоксида — для испытаний на фирме. Образец полимера был передан General Electric, от которой затем был получен протокол испытаний c положительными результатами.
Надо заметить, что General Electric повела себя довольно своеобразно. Согласившись было изучить возможность промышленно-технологического сотрудничества с институтом, фирма затем отказалась от сотрудничества, ссылаясь на экономическую нецелесообразность инвестировать новый проект, пока старая продукция пользуется устойчивым спросом.
Можно было бы иронизировать над неопытностью новых коммерсантов от академических кругов, если бы все это не было так грустно. Остается надеяться, что эта неудача чему-то их научит и пригодится при других переговорах, которые, видимо, предстоят. Только что получена информация от Shell International Petroleum Co, где подтверждается заинтересованность фирмы в производстве 2,6-ксиленола (сырья для получения полифениленоксида) в России и желание сотрудничать с ИНЕОС по этому вопросу.