|
На курсах шинописи |
 |
Режимный объект
Зимой в маленьком городке Клермон-Ферране в самом центре Франции, в краю потухших всего несколько тысяч лет назад вулканов, цвели розы. Потерянное ощущение самого холодного времени года возвращали многочисленные рождественские елки в закоулках маленьких площадей и даже на проезжей части узких улиц. А о том, что мы находимся в крупном промышленном центре, напоминала только цель поездки — именно в Клермон-Ферране 115 лет назад братья Андре и Эдуард Мишлен открыли свой первый шинный завод.
Сегодня компания Michelin, совладельцем и руководителем которой до сих пор является потомок братьев, выпускает 19% всех покрышек в мире. Головной офис и второй по величине завод по-прежнему находятся в Клермон-Ферране, оставаясь единственным градообразующим предприятием. На промплощадке площадью 56 га работают 4 тыс. человек, выпуская 3,5 тыс. шин ежедневно. В основном это эксклюзивные спортивные покрышки, дорогие шины для люксовых автомобилей, ретро-модели для авто старше 15 лет и шины для парижского метро.
Первой удивившей нас особенностью организации шинного производства в Michelin стала его строжайшая засекреченность. Фотографировать журналистам запретили уже на подъезде к воротам завода и впоследствии внимательно за этим следили. На площадку, где делают спортивные шины, посетителей и вовсе не пустили. "Цех по выпуску шин для 'Формулы-1' является секретным и полностью закрытым. Вы сами понимаете, почему",— многозначительно пояснил представитель компании. Столь же трепетно в Michelin относятся к тайнам рецептов изготовления шинных компонентов. Впрочем, с азами резинотехнической кулинарии специалисты компании нас все-таки познакомили.
"Многие думают, что производство шин — это просто: залили резину в форму — и все. Но они сильно ошибаются,— качает головой менеджер учебного центра Michelin Мишель Леоти.— Для выпуска каждой покрышки необходимо более 200 различных материалов и более 30 полуфабрикатов. Среднестатистическая шина на 79% состоит из резины, на 18% — из металла и на 3% — из текстиля".
Тайны шинной кухни
 |
| Корреспонденту «Денег» так и не удалось изготовить покрышку, которую не стыдно было бы продать |
Натуральный каучук бывает пяти сортов — в зависимости от его чистоты. По виду они отличаются большей или меньшей прозрачностью и поступают на заводы массивными кусками или в листах темно-янтарного цвета. Пахнет листовой каучук дымом, поскольку прямо на плантациях его специально коптят для лучшей сохранности. Синтетического каучука насчитывается более 90 сортов. В отличие от натурального он светло-желтый и имеет слегка гранулированную консистенцию. "Соотношение искусственного и натурального каучука зависит от типа шин,— поясняет господин Леоти.— В грузовых или авиационных шинах значительна доля натурального каучука, поскольку он устойчив к температурной нагрузке и сложным условиям эксплуатации. В легковых шинах процент натурального каучука очень низок, потому что речь идет о высоких скоростях, которым лучше соответствует синтетический каучук". Тут мне вспомнились объявленные недавно планы крупнейшего российского производителя шин СИБУРа по увеличению производства грузовых шин именно потому, что в них доля синтетического каучука выше, чем в легковых. Представители Michelin такую принципиальную разницу во взглядах объяснить не смогли.
 |
| На заводе Michelin, как и на других шинных производствах, покрышки вручную собираются из резиновых лент, полос металлокорда и металлических колец |
Все ингредиенты добавляются в резиновую смесь в процессе ее замешивания в специальном резервуаре в течение четырех-пяти минут при температуре около 170°С. Она прогоняется по каскаду цилиндров для обеспечения однородности и снижения температуры до 90°С, а затем добавляется еще ряд ингредиентов, в том числе сера и акселераторы для последующей вулканизации шины. "Примерно так же вы готовите пирог: щепотка дрожжей, щепотка соли..." — показывает на пальцах менеджер Michelin.
Вообще, слово "резина" в компании категорически не любят, говоря именно о резиновых смесях, каждая из которых имеет свой особый рецепт. Цех по выпуску этих смесей сотрудники Michelin называют "кухней". Там низкие потолки и стойкий запах резины. С момента основания компании ее специалисты разработали 2700 смесей различного состава. Только в одном цехе в Клермон-Ферране используется около 500 рецептов.
Сталь Michelin закупает в виде стандартных прутков диаметром 5,5 мм, из которых на заводе изготавливают своими силами металлокорд. "В основном на этом производстве работают женщины, потому что его технологии требуют высокой аккуратности и тщательности, это очень ответственный участок",— вздыхает господин Леоти. Прутки вытягивают и делают из них либо бортовые кольца для укрепления и жесткости боковины покрышки, либо металлокордную ткань — нити металла закатываются между двумя слоями гладкой резины.
Синтетические и целлюлозные текстильные нити в производстве шин используются потому, что они обладают наименьшим весом при наибольшей стойкости и прочности. Их обрабатывают практически так же, как и стальные, и делают аналогичную ткань — текстильный корд на резиновой основе. Схемы выпуска компонентов и их рецепты одни и те же на заводах Michelin во всех странах. "Мы сохраняем такую высокую степень собственной обработки потому, что принцип компании — быть автономной и не привязанной к поставщикам. Когда ты сам контролируешь все этапы производства, ты независим в своем развитии",— поясняют в Michelin.
Ручная работа
 |
По сути, шина собирается из резиновых лент, полос металлокорда и текстильного корда и нескольких металлических колец. Все эти составляющие в определенном порядке вручную накладываются на основную резиновую трубу, обернутую вокруг специального металлического барабана. Собственно, его вращение после нажатия кнопки и является фактически единственной механизированной операцией при сборке покрышки. Необходимые куски лент нарезаются и состыковываются рабочим, он же с помощью нехитрых инструментов заделывает швы. Последней укладывается толстая полоса резины, на которой затем будет отпечатан рисунок протектора. "У каждой из составляющих ограниченный срок годности, как у йогурта,— от пяти до сорока двух дней, все они промаркированы,— поясняет господин Леоти.— Просроченные материалы использовать нельзя".
Видимо, все сотрудники производства Michelin вынуждены вести исключительно трезвый образ жизни, потому что даже минимальное дрожание рук приводит к производственным ошибкам, многие из которых непоправимы. Во всяком случае, покрышку, в изготовлении которой принимала непосредственное участие корреспондент "Денег", явно не стоит отправлять на продажу. При этом от ответственности за свою работу увильнуть невозможно — между слоями резиновых лент в процессе сборки обязательно ставится метка со штрих-кодом. Она не сходит даже после вулканизации. В течение пяти лет по штрих-коду можно точно установить, кто, когда и из какой партии материалов сделал данную покрышку.
Затем заготовка отправляется на вулканизацию, для которой используются стальные или алюминиевые пресс-формы. Это самое дорогостоящее и ценное оборудование на всем заводе.
В среднем один работник в Клермон-Ферране за восьмичасовую смену изготавливает около 60 шин. Высокая доля ручного труда и низкая автоматизация предполагают достаточно жесткую систему контроля качества покрышек. В ней четыре этапа. Контроль внешнего вида и поверхности проводится вручную, затем следует рентгеноскопия в специальной камере. Если выявлен дефект, делаются фотографии, которые затем исследуются. После этого проводится ультразвуковой контроль и проверка на специальном стенде, имитирующем эксплуатацию. Также пробные шины каждой партии разрезают и изучают с лупой.
Проверяется в среднем одна шина из пяти, то есть на заводе в Клермон-Ферране ежедневно разрезают 20% производимых шин (около 700 штук). Если находится дефект, проверяется уже 100% покрышек партии. Шины с выявленными дефектами сразу же утилизируют. Обучение контролера качества занимает год. "Настоящие профессионалы могут на ощупь определить дефект размером с булавочную головку,— уверяет господин Леоти.— Если завод не очень хороший, допустим брак в 3-5%, на заводе высокого уровня — не более 1%".
Россия начнет с азов
Самое любопытное, что максимум ручных операций используется как при производстве самых дорогих эксклюзивных спортивных шин, так и на новых заводах в проблемных регионах, например в России. О проекте по запуску собственного шинного завода в Подмосковье Michelin объявила еще четыре года назад. В 2001 году компания выкупила 30 га производственной территории со зданиями цехов и подсобными помещениями простаивающего завода сельхозмашин в поселке Давыдово. Первую опытную шину новое предприятие выпустило в июне 2003 года, а к лету обещает развернуть серийное производство покрышек.
Начинать работу в России Michelin планирует с той самой максимально ручной сборки, в которой участвовала корреспондент "Денег". Полуфабрикаты (резиновые ленты, корды, кордные ткани) будут завозиться из Германии и Польши. При этом руководство корпорации не пугает низкий уровень квалификации российских рабочих. Согласно идеологии Michelin, все новые заводы в первые годы работают с минимумом автоматизации, чтобы их сотрудники до кончиков пальцев осознали специфику шинного производства.