ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА
Российские метхолдинги тратят на НИОКР миллионы долларов, но все равно на два порядка меньше, чем их мировые конкуренты. При этом удельный вес металлургов среди компаний, занимающихся инновациями в России, составляет чуть больше 10%. Чиновники считают, что причиной низкой инновационной активности является дешевое сырье и электроэнергия.
Российские метхолдинги тратят на НИОКР миллионы долларов, но все равно на два порядка меньше, чем их мировые конкуренты. При этом удельный вес металлургов среди компаний, занимающихся инновациями в России, составляет чуть больше 10%. Чиновники считают, что причиной низкой инновационной активности является дешевое сырье и электроэнергия.
В советское время инвестиции в технологии были одним из важных направлений политики государства. К примеру, на Новолипецком металлургическом комбинате (НЛМК) впервые в мире была освоена технология непрерывной разливки стали. А в 1986 году пущен в эксплуатацию на тот момент крупнейший в Европе специализированный цех прокатки динамной стали. Правда, многие связывают оснащенность НЛМК с деятельностью его гендиректора Серафима Колпакова, ставшего в 1985 году министром металлургии СССР. Но в любом случае во многом благодаря именно советским разработкам НЛМК до сих пор является наиболее технологически оснащенным и рентабельным комбинатом. Даже в неудачном в плане рыночной конъюнктуры 2005 году его рентабельность составила 47%.
В период массовой приватизации, с 1995 по 1999 год, финансирование науки оставалось фактически на нулевом уровне. Новым собственникам заводов было либо не до НИОКР, либо просто не было денег на покупку технологий. Как рассказали Business Guide на «ВСМПО-Ависме», именно по этой причине корпорация, которую возглавил выходец из Всероссийского института авиационных материалов (в то время профильный НИИ для производителей титана) Владислав Тетюхин, начала заниматься инновационными разработками и продолжает это делать до сих пор.
Зато у алюминщиков и медников есть собственные НИИ. Так, в Сибирско-Уральскую алюминиевую компанию (СУАЛ) входят СибВАМИ и «Уралалюминий». Владельцы СУАЛа купили 20% акций СибВАМИ почти одновременно с покупкой Иркутского и Уральского алюминиевых заводов в 1994 году, а в 2001 году стали его мажоритарными акционерами (около 90% акций). «Технологии — это самое ценное в алюминиевой отрасли», — объясняют свою стратегию в СУАЛе. Владельцам ГМК «Норильский никель» даже тратиться на науку не пришлось: отраслевой институт «Гипроникель» перешел к ним вместе с активами компании (он был включен в состав ГМК в ходе подготовки к приватизации предприятия). ОАО «Русский алюминий» (Русал) получило 23% акций ОАО «Всероссийский алюминиево-магниевый институт» (ВАМИ) вместе с Красноярским алюминиевым заводом. А в 2003 году Русал довел свой пакет в ВАМИ до 90%.
Уральская горно-металлургическая компания (УГМК) долго пыталась купить профильный институт «Унипромедь». Однако получить контроль над ним так и не удалось — этому воспротивилось руководство НИИ. Сейчас в состав УГМК входят два других института — научно-исследовательский и проектный институт обогащения и механической обработки полезных ископаемых «Уралмеханобр» и томский НИКИ, который выполняет заказы не только для УГМК, но и для угольных компаний Кузбасса, и даже для АЛРОСА.
У сталелитейных компаний ситуация иная. Например, «Северсталь» предпочитает делать заявки сторонним НИИ, а часть проектов разрабатывать силами собственных специалистов. «Мечел» также принципиально отказался от идеи покупки НИИ, сочтя это непрофильным активом. Зато у Evraz Group их три — Уральский институт металлов, «ИЦ-Проект» и «Ником-Проект». Под контролем Магнитогорского меткомбината (ММК) два НИИ — «Магнитогорский Гипромез» и НПО «Автоматика». «Наличие собственного института, который проектирует оборудование, выгодно, потому что он в курсе всех наших проблем и требований и оперативно решает поставленные задачи», — рассказали в ММК. Впрочем, у всех меткомпаний есть штат научных сотрудников и лаборатории для проведения испытаний.
При этом по масштабам коллектив ученых, работающих в интересах комбинатов, иногда достигает уровня среднего НИИ. Например, в центральной лаборатории комбината «Уральская сталь», входящего в ЗАО «Металлоинвест», работает больше 400 человек. Столько же сотрудников, например, в Московском институте стали и сплавов (МИСиС).
Сам себе институт
У цветных и черных металлургов разные подходы к разработке ноу-хау. Большинство сталелитейных компаний использует смешанную систему приобретения разработок. По словам заместителя технического директора ОАО «Северсталь» Александра Немтинова, зарубежные технологии, как правило, покупаются в комплекте с импортным оборудованием (см. интервью с господином Немтиновым). Научные сотрудники комбината занимаются главным образом теми разработками, которые компания считает стратегическими и конфиденциальность которых она хотела бы сохранить.
Пользуются металлурги и услугами независимых российских НИИ. «Часто заводы к нам обращаются при возникновении вопросов налоговых органов к системе налогообложения хозсубъектов, — рассказывает начальник отдела мониторинга научных разработок МИСиСа Юлия Красильникова. — Например, предприятие показало необоснованно высокие затраты при производстве стали и нас просят провести экспертизу, чтобы просчитать реальные издержки». Впрочем, по словам госпожи Красильниковой, подозрения налоговиков, что статья НИОКР может использоваться в целях оптимизации налогообложения, необоснованны, поскольку затраты на разработки относительно невысоки, а на внедрение технологий уходит много времени.
Металлурги говорят, что разработка собственных технологий — вынужденная мера. К примеру, по словам заместителя инжинирингово-строительного дивизиона Русала Виктора Манна, лицензия на право использования электролизера, работающего на силе тока 300 кА, стоит около $100 млн. Бывают случаи, когда дорогие технологии воруют. В отрасли рассказывают, что китайские компании купили электролизер у Pecheney (сейчас Alcan), разобрались в технологии, а потом сами начали продавать электролизеры, но втрое дешевле.
Русал уже запустил электролизеры, работающие при силе тока 300 и 400 кА, и разрабатывает электролизер, который работает на высокой плотности тока (так называемый РА-500). Кроме того, Русал начинает выходить на рынок продажи технологий с собственными разработками. Как рассказал Виктор Манн, сравнительно недавно компания продала индийской алюминиевой компании Nalco технологию по управлению процессом электролиза алюминия (см. интервью с господином Манном).
В УГМК говорят, что «без российских ученых обойтись просто невозможно». По словам заместителя технического директора компании по металлургии Геннадия Скопова, УГМК пыталась использовать западные технологии для выделения меди и цинка из руды на стадии обогащения. «Но подобная проблема существует в основном в России, и западные ученые нам не смогли помочь», — констатировал господин Скопов. УГМК разрабатывает новую технологию вместе с российскими учеными, она уже прошла стадию лабораторных исследований.
Однако другой игрок медного рынка — Русская медная компания (РМК) — считает, что научный потенциал российских НИИ невысок, поэтому новые технологии предпочитает получать на Западе. При строительстве Новгородского металлургического завода РМК использовала технологию финской Outokumpu. «Завод построен на основе концепции и технологии финской компании, что впервые в отечественной практике позволяет в рамках одной цепочки провести переработку и богатых, и бедных медных ломов с получением высококачественной катодной меди марки М00К», — поясняют в РМК. Второй пример — запуск РМК комплекса «Уралгидромедь» для разработки истощенного Гумешевского месторождения меди на Урале. Проектировщиком и подрядчиком при строительстве также выступала Outokumpu. Комплекс работает по гидрометаллургической схеме, которую разрабатывала сама РМК и британская SNC-Lavalin Europe Ltd.
Вложения в завтра
При всем разнообразии стратегий в НИОКР металлурги сходятся во мнении, что если не вкладывать средства в технологии сейчас, то через несколько лет компании угрожает потеря конкурентоспособности. Правда, объем своих вложений в НИОКР готовы назвать немногие меткомбинаты. Наибольшую открытость продемонстрировали представители цветной металлургии. В Русале говорят, что за последние три года инвестировали в НИОКР $28,33 млн, в 2006 году планируется вложить $34,06 млн. С 2007 по 2010 год Русал собирается инвестировать в науку еще около $42 млн. В СУАЛе говорят, что за последние пять лет потратили на НИОКР больше $25 млн и не намерены сокращать финансирование. В «Норникеле» размер расходов на инновации не называют, однако согласно стратегии развития производства до 2015 года, акционеры ГМК собирались в 2003–2005 годах вложить в НИОКР около $30 млн.
Сталевары раскрывают данные о своих вложениях в НИОКР неохотно, зато они готовы посчитать полученный экономический эффект. Так, ЗАО «Металлоинвест», за два года затратив на разработку новых технологий подготовки железорудного сырья около 15 млн руб., получило отдачу в 80,5 млн руб. Вложения в НИОКР ММК в последние три года должны обеспечить 242 млн руб. экономии. «Мечел» от запуска на Челябинском меткомбинате шестиручьевой сортовой машины непрерывного литья заготовки (поставленной Danieli) сэкономит более $15 млн в год за счет снижения себестоимости товарного проката рядовых и углеродистых марок стали. «Применение инновационных технологий позволяет, как правило, сократить окупаемость проектов на полгода-год при типичных сроках окупаемости в целом три-пять лет», — говорят в Evraz Group.
Зачастую собственные технологии помогают компаниям вытеснить с внутреннего рынка иностранных поставщиков. Например, внедрение «Северсталью» технологии производства подката из стали прочностью X-70 позволило Выксунскому метзаводу Объединенной металлургической компании наладить выпуск труб большого диаметра из отечественной заготовки (раньше этот подкат на российский рынок поставляли только иностранные производители). По оценкам «Северстали», эффект от импортозамещения составил около $2 млн.
Между тем чиновники полагают, что затраты металлургов на НИОКР все равно малы. По оценкам Министерства науки и образования, в 2004 году они вложили в технологические инновации 26,2 млрд руб., причем инвестиции в собственно НИОКР составили всего 3,1% (81 млн руб.), а 80% средств пошло на приобретение оборудования, главным образом импортного. Для примера: Arcelor (выплавляет около 50 млн т стали в год) в 2005 году затратил на исследования и разработки 140 млн, а с учетом совместных проектов — €180 млн.
По словам замминистра образования и науки России Дмитрия Ливанова, металлурги проигрывают и в сравнении с другими отраслями промышленности. «Удельный вес организаций в этой отрасли, активно инвестирующих в инновации, по данным на 2004 год, составляет 11,4%, — отмечает господин Ливанов. — Аналогичный показатель для нефтяной отрасли — 30%, производства электрооборудования и транспортных средств — 26%». По мнению чиновника, у металлургических предприятий просто нет стимула для вложений в науку, поскольку «за счет относительно дешевого сырья и низких тарифов на электроносители они и так могут сохранять высокий уровень конкурентоспособности своей продукции».
Но государство готово стимулировать технологическое развитие отрасли и обещает сформировать в 2007 году бюджет на эти цели. «Он будет создаваться в рамках федеральной целевой программы, осуществляемой Федеральным агентством по науке и инновациям, — поясняет господин Ливанов. — Правда, отбор инновационных проектов для государственного финансирования будет осуществляться на конкурсной основе».
МАРИЯ ЧЕРКАСОВА
BUSINESS GUIDE: Что выгоднее — покупать технологию или разрабатывать ее самостоятельно?ВИКТОР МАНН: Все зависит от того, создает ли это конкурентное преимущество. В нашем случае электролизер представляет собой основное и массовое средство производства, которое лучше создавать самим. Например, лицензия Alcan на право использования электролизера, работающего на силе тока 300 кА, который мы разработали сами, стоит около $100 млн только для одной электролизной серии. Обладая собственной технологией, мы можем самостоятельно выбирать поставщиков оборудования, на тендерной основе закупая его в том числе у отечественных производителей.
BG: В конце прошлого — начале нынешнего года Русал запустил три новых электролизера РА-400 на Саяногорском алюминиевом заводе. Каков экономический эффект от внедрения данного оборудования?
В. М.: Новый электролизер рассчитан на выпуск 3 т алюминия в сутки, что позволит Русалу повысить производительность на 30% и снизить расход электроэнергии до уровня менее чем 13 800 кВт/ч на тонну алюминия. И если мы будем строить заводы на основе данного электролизера, то по сравнению с РА-300 он даст нам снижение по капитальным вложениям почти на $300 на тонну алюминия. Мы работаем над новым видом электролизеров, работающих на высокой плотности тока. Его условно называют РА-500, но нам еще предстоит определить, какой должна быть сила тока. Сам проект находится на стадии разработки, планируем приступить к испытанию первого образца электролизера в этом году в Красноярске.
BG: Можно ли считать электролизеры Русала новейшей разработкой по отношению к мировому уровню? Есть ли аналогичные технологии у зарубежных компаний?
В. М.: Один из крупнейших мировых производителей алюминия канадская Alcan тестирует технологию на 500 кА, но на обычной плотности тока, к тому же о ее внедрении в промышленную эксплуатацию говорить пока рано. То есть от мировой технологической мысли мы не отстаем. Рынка продаж ноу-хау, технологических продуктов в России сегодня фактически нет. Но о наших разработках уже хорошо известно в мировом сообществе, и к нам поступают предложения об их продаже от многих зарубежных компаний.
BG: От каких, например?
В. М.: Мы выполнили работу для индийской алюминиевой компании Nalco. Недавно мы поставили им технологию по управлению процессом электролиза алюминия. Сумму сделки я бы раскрывать не хотел.
BG: Какие еще технологические новинки сейчас находятся у вас в работе?
В. М.: Совместно с рядом российских НИИ мы ведем разработку инертного, то есть малорасходуемого, анода. Некоторые материалы для него уже подготовлены, проводятся первые испытания. Анод будет не углеродный, а из сплавов. Кроме экономического эффекта, новый анод должен существенно улучшить и экологию производства. Мы также хотим разработать под этот анод новый тип электролизера.
BG: Каков бюджет компании на этот проект?
В. М.: Пока это закрытая информация, одно могу сказать: на него будут потрачены миллионы долларов.
Интервью взяла МАРИЯ ЧЕРКАСОВА
BUSINESS GUIDE: Какова стратегия «Северстали» в области технологического обновления производства?АЛЕКСАНДР НЕМТИНОВ: Мы и покупаем технологии, и сами активно занимаемся научно-исследовательской деятельностью. Наши исследовательские ресурсы сосредоточены в специальном центре технического развития и качества. Центр занимается разработками, которые мы считаем стратегическими и конфиденциальность которых хотим сохранить. По ряду тем мы привлекаем к сотрудничеству и сторонние институты, а также покупаем технологии у машиностроительных компаний, которые поставляют нам оборудование вместе с технологией. В этом случае приобрести ее отдельно нельзя.
BG: Каковы вложения «Северстали» в исследования?
А. Н.: За последние пять лет затраты на новые разработки составили 215 млн руб. Это те средства, которые мы потратили на работу НИИ. Экономический эффект составил примерно 900 млн руб.
BG: Можно ли посчитать отдачу ваших разработок?
А. Н.: Это сложно. Себестоимость собственных разработок не так велика, ведь мы тратим лишь средства на оплату сотрудникам и ряд экспериментов. Себестоимость в этом случае несоизмерима с тем, что компания платит, покупая ноу-хау на стороне. Хотя бывают случаи, когда мы покупаем объекты какой-то интеллектуальной собственности у других предприятий и институтов для того, чтобы ими пользоваться.
BG: Если НИИ разрабатывают технологию для вас, они оставляют за собой право продавать ее другим?
А. Н.: Есть разные схемы. Но обычно, если НИИ привлекается для помощи в той или иной разработке, патентообладателями можем стать и мы, и они. То есть специалисты НИИ могут эти знания применить для того, чтобы разработать новую продукцию для конкурентов. Поэтому если речь идет о сложных, стратегически важных технологиях, мы стараемся заниматься ими самостоятельно.
BG: Вы можете привести примеры таких разработок?
А. Н.: В 2005 году мы большое внимание уделяли совершенствованию технологии производства штрипсовых и судостроительных марок стали. Это в том числе освоение подката для производства газонефтепроводных труб диаметром 1420 мм категории прочности X-70 по стандарту API-5L. Занимались разработкой технологии производства арматурной стали класса прочности A-500С, совершенствованием технологии стали для автолиста. В частности, разработанная нами технология производства подката из стали прочности X-70 дала возможность Выксунскому металлургическому заводу освоить производство труб из нашего подката. До нас заготовку, о которой я говорю, делали только в Германии и Японии.
BG: Какой эффект от внедрения этой технологии вы получили?
А. Н.: Несколько миллионов долларов. Это общая выгода Выксунского метзавода и наша от замены труб импортного производства на отечественные.
BG: Значит, все-таки можно оценить отдачу от внедрения собственных разработок?
А. Н.: Надо смотреть на общие финансовые показатели компании, и именно они будут говорить о том, насколько эффективно компания занимается ноу-хау.
Интервью взяла МАРИЯ ЧЕРКАСОВА