Развитие прорывных направлений в реальном секторе невозможно без научной поддержки. О работе с вузами и научно-исследовательскими институтами при освоении новых технологий рассказывает директор центра научно-технического и инновационного развития ПАО «Русполимет», доктор технических наук, профессор Анатолий Рябцев.
Фото: ПАО "Русполимет"
Фото: ПАО "Русполимет"
— Анатолий Данилович, в последние годы «Русполимет» непрерывно модернизировался. Какое уникальное оборудование появилось на предприятиях группы?
— Несмотря на пандемию и ее экономические последствия, нам удалось не только сохранить все, что было сделано, но и преумножить. Мы практически завершили внедрение на предприятии специальной электрометаллургии — за последние пять лет введены еще две печи электрошлакового переплава и две печи вакуумно-дугового переплава. В этом году строится вакуумно-индукционная печь. Таким образом расширяются наши возможности в спецэлектрометаллургии. В частности — в производстве жаропрочных сталей и сплавов ответственного назначения.
Продолжаем расширять сортамент выпускаемой продукции. В этом году запускаем прокатный стан 350/250, который позволит из жаропрочных, нержавеющих и титановых сталей и сплавов изготавливать прутки и катанку малого диаметра. Следующий этап проекта — производство проволоки диаметром до 0,8 мм.
Что касается судьбоносных для нашего предприятия проектов, которые были реализованы за пять лет, — это, прежде всего, так называемый титановый проект с нашим дочерним Заводом вакуумной металлургии. Построено небольшое, с мощностью до 2 тыс. тонн слитков в год, но уникальное по набору оборудования производство. В его составе — отечественная электронно-лучевая печь, современная вакуумно-дуговая, а также единственная в мире установка электронно-лучевого оплавления и сварки, разработанная при поддержке Фонда развития промышленности. Комплекс позволяет выпускать титан и его сплавы высочайшего качества практически по всем известным технологическим схемам.
Кроме того, мы первыми в России запустили промышленное производство металлических порошков и гранул, а также изделий из них. Считаем это только первым этапом, но уже сегодня этот шаг перекрыл технические возможности почти всех предприятий, работающих в данном направлении. У нас есть три установки для производства практически всех видов порошков. Это трехтонная индукционная печь с последующим распылением в азоте, предназначенная для получения порошков из инструментальных, быстрорежущих, нержавеющих сталей и сплавов. Вакуумно-индукционная печь — для изготовления жаропрочных порошков, которые сегодня широко востребованы в аддитивных технологиях. И третий агрегат — установка центробежного распыления, предназначенная для выпуска титановых порошков. В составе комплекса также имеется оборудование для рассева и дополнительной очистки порошков. Кроме того, создано производство формообразующего инструмента — капсул — для изготовления порошковых деталей методом газостатирования.
Фото: ПАО "Русполимет"
Фото: ПАО "Русполимет"
До недавнего времени в перечне поставщиков металлических порошков и изделий из них практически не было ни одного отечественного. Сейчас уже на многих предприятиях используют заготовки из нашего порошкового быстрореза.
Осваиваем еще одно новое для нас направление — аддитивные технологии. На предприятии установлен принтер для прямого выращивания деталей из порошков. Результаты исследований качества изделий, изготовленных из порошков методом газостатирования и прямого выращивания, превосходят нормативные требования. Наряду с сокращением сроков изготовления это свидетельствует о перспективах широкого применения этих изделий в специальном машиностроении.
Достаточно серьезно продвинулись в области проектирования и изготовления газостатов — агрегатов для изготовления изделий из металлических порошков методом горячего изостатического прессования. Сами по себе порошки не являются конструкционным материалом, это лишь полупродукт. Для изготовления конечных изделий необходим еще целый ряд агрегатов, одним из которых является газостат. Зарубежные производители такого оборудования — шведы, американцы, бельгийцы — в условиях санкций отказываются поставлять его в Россию. Строительством газостатов занимается наше дочернее предприятие «Дробмаш». Надеюсь, это направление станет одним из ключевых не только для группы «Русполимет», но и всей промышленности страны.
Руководство нашего предприятия уверено, что за порошковой металлургией будущее. Не так давно «Русполимет» посетил глава Минпромторга страны Денис Мантуров, которому мы презентовали наши разработки и новые предложения. Сейчас их рассматривают на серьезном уровне в министерстве.
— Как по высокотехнологичным направлениям строится сотрудничество с научно-исследовательскими и учебными заведениями?
— Большую часть научно-исследовательских работ по текущим задачам выполняем своими силами, у нас на предприятии много высококлассных квалифицированных специалистов. Но для проведения более глубоких исследований мы сотрудничаем с ведущими учебными, а также отраслевыми институтами.
Среди них хотел бы отметить наши нижегородские университеты. В частности, с НГТУ им. Р.Е. Алексеева мы ведем крупный проект по постановлению правительства №218 о кооперации реального сектора и научных и образовательных организаций, в котором «Русполимет» выступает индустриальным партнером. Участвуют также Санкт-Петербургский морской технический университет и другие вузы. Это достаточно сложный, но интересный проект, который позволит нам серьезно продвинуться в сфере проектирования формообразующего инструмента и технологий газостатирования.
Большие компетенции и у ННГУ имени Н. И. Лобачевского. В университете создана хорошая школа под руководством профессора Владимира Николаевича Чувильдеева, который серьезно занимается исследованиями в области порошков и изготовления изделий из них. Сотрудничаем с МИСиС, Санкт-Петербургским политехническим университетом Петра Великого, учебными заведениями в Ростове-на-Дону, Таганроге и другими.
Ведем научно-исследовательские работы с Всероссийским научно-исследовательским институтом авиационных материалов, Центральным научно-исследовательским институтом конструкционных материалов «Прометей» имени И. В. Горынина Курчатовского института, Всероссийским научно-исследовательским и проектным институтом твердых сплавов и тугоплавких металлов.
У нас есть действующие программы по работе с ведущими отраслевыми институтами, есть новые планы, которые обсуждаем, в том числе по исследованию новых материалов.
К сожалению, многие считают, что в небольшом городе Кулебаки, в муромских лесах, не могут развиваться высокотехнологичные процессы. Мы доказываем обратное. Кризисы и пандемии приходят и уходят. Чтобы не остаться за бортом истории, важно не только идти в ногу со временем, но и стараться немного его опережать, проводя постоянный научный поиск и исследования. И при этом не забывать постоянно расширять номенклатуру высокотехнологичной, высококачественной, востребованной потребителем продукции.
— Что станет итогом этой работы по постановлению правительства №218?
— Первая задача, которую мы решаем с коллегами, — это разработка программ для компьютерного моделирования с дальнейшим проектированием формообразующего инструмента — капсул с последующим их заполнением порошком и дегазацией. Проектируем специальные установки. Разрабатываем режимы газостатирования для различных классов порошков — инструментальных, нержавеющих, жаропрочных, титановых. Проводим комплекс исследований получаемых изделий.
В конечном итоге главная задача проекта — получать качественный продукт с гарантированным уровнем свойств. Считаю, что это один из сложных, но важных проектов, в котором участвуют нижегородские ученые при поддержке нашего предприятия.