«Погибает или останавливается тот, у кого слишком высокие затраты»

Производство каучука в России по итогам 2019 года снизилось на 2% — до 1,624 млн т, потребление — на 6% (до 808 тыс. т). Это отражает мировую тенденцию снижения спроса на каучуки, а соответственно, и цены на них — так рынок реагирует на торговую войну между США и Китаем. Один из крупнейших экспортеров Воронежской области АО “Воронежсинтезкаучук” (ВСК, входит в нефтехимическую компанию “Сибур”) тоже ощущает на себе последствия макроэкономических факторов. Генеральный директор АО «Воронежсинтезкаучук» Илья Корженовский рассказал в интервью “Ъ-Черноземье”, почему не считает рыночную ситуацию критичной для предприятия, сколько оно вкладывает в экологичность и в какой стадии находится реализация текущих проектов.

Выйти из полноэкранного режима

Развернуть на весь экран

— ВСК реализует два дорогостоящих инвестпроекта: модернизация производства бутадиеновых каучуков СК-ДНД с увеличением выпуска продукции на 37%, до 48 тыс. т в год и ТЭП-100 — возведение второй линии по выпуску 50 тыс. т бутадиен-стирольных термоэластопластов в год за 5,1 млрд руб. в дополнение к такой же уже существующей. В какой стадии сейчас находятся работы по этим проектам?
— Давайте начнем с ТЭП-100 — все-таки это более масштабный проект. Движемся согласно намеченному плану, что-то сделали даже с опережением — в частности, очистку воздуха запустили раньше, чем собирались, — в октябре 2019-го. Очистку стоков тоже запустили, после новогодних праздников приступили к пусконаладочным работам. Ожидаем, что закончим их к концу января и начнем производство нового марочного ряда. Есть ряд новых марок, которые мы купили вместе с лицензией. Начнем их выпускать партиями для дальнейшей омологации у наших клиентов. В это же время будем выпускать и проверенные, знакомые нам марки. Планируем, что в первой половине 2020 года будет официальное открытие производства ТЭП-100.

Если говорить про наращение мощности по СКД-НД, то сейчас проходит первый этап, в рамках которого разрабатывают и утверждают проектно-сметную документацию. К модернизации планируем приступить в марте 2020 года. К середине 2021-го рассчитываем завершить проект.

— Какие еще проекты планируете в ближайшей перспективе?
— Мы рассматривали бизнес-идею производства латексов. После более детальной проработки получили проект, технико-экономическое обоснование, пересчитали рыночные предпосылки — и получилось, что проект не окупается, поэтому отказались от его реализации. Мы всегда думаем о развитии, но пока крупных проектов, кроме перечисленных, нет. Или они на таких стадиях проработки, на которых еще нельзя сказать, будем мы их реализовывать или нет.

— Нам было известно из собственных источников, что прорабатывался проект с инвестициями около 5,5 млрд руб. Это он и есть?
— Именно он.

— У ВСК довольно большая территория на левом берегу города. Все ли площади используются? Ввиду модернизации многие промышленные предприятия сейчас сокращают штат, оптимизируют производство, распродают неиспользуемые активы. Ведется ли подобная работа в ВСК?
— Большая подобная работа была проведена семь-восемь лет назад.

Все непрофильные активы реализовали на всех предприятиях компании, в том числе и на ВСК. Для повышения эффективности многие услуги были выведены на аутсорсинг.

Когда-то у нас был свой автотранспортный цех — сейчас все автомобили и автобусы предоставляются специализированным подрядчиком. То же с клинингом, с питанием и другими направлениями. Когда-то поликлиника была подшефная — сейчас нет, есть договор с медицинской организацией, которая полностью нас обслуживает и проводит ежегодные медосмотры работников. В бизнесе целесообразно правильно акцентировать внимание на профильной деятельности, а непрофильные услуги покупать у других компаний.

Также у нас были неиспользуемые цеха. И упомянутое выше производство ТЭП-100 построено на территории, где раньше стояли старые цеха. Мы целенаправленно демонтировали несколько устаревших производственных помещений, чтобы в будущем иметь свободные площади для развития.

— Штат сотрудников тоже оптимизируете?
— Это даже не оптимизация, а постепенный переход к автоматизации и повышению производительности труда. Это делается за счет реализации перечисленных инвестиционных или организационных проектов. Предприятие при этом становится эффективнее. Восемь лет назад на ВСК работало 2,6 тыс. человек. На конец 2019 года — 1,9 тыс. человек. За этот период объем производства вырос на 25% (с 221 до 275 тыс. т в год). Были этапы, когда мы больше занимались рабочими специальностями с точки зрения интенсификации и оптимизации труда. Сейчас у нас фокус больше на административно-управленческий персонал (АУП), пересобираем все процессы, смотрим, кто и чем занимался, для чего он это делал, как это можно улучшить. Большая работа была проведена в 2019 году, и это дает нам возможность двигаться дальше в повышении эффективности. Также мы занимаемся цифровизацией производств, так как верим, что она тоже дает возможность повысить производительность.

— Что делается для минимизации вреда экологии от химического производства? Сколько средств инвестировано в повышение безопасности производства за последние годы, на что именно они пошли?
— В 2019 году вложения были особенно велики из-за систем очистки на ТЭП-100, о чем я уже говорил выше. В прошлом году стартовал еще один большой экологический проект — строительство котлов в одном из действующих производств. Проект направлен на снижение воздушных выбросов. Его стоимость составляет порядка 700 млн руб. Мы и сейчас строго соблюдаем все законодательные нормативы по предельно допустимым выбросам.

Но предприятие расположено в черте города, и мы, четко понимая свою социальную ответственность, готовы взять на себя дополнительные обязательства. Очистные сооружения запустили десять лет назад, и на данный момент они одни из лучших в РФ.

Есть программы, направленные на снижение потребления воды, — тем самым мы также минимизируем сбросы. Ежегодно вкладываемся в обновление насосного парка, компрессорного парка. В 2017–2018 годах были построены градирни и водоводы. Все это напрямую влияет на экологичность предприятия. Постоянно обновляется оборудование, которое позволяет минимизировать частоту ремонтов того или иного агрегата. Навскидку в рамках реализации этих проектов мы направляем на повышение экологичности производства не менее 200 млн руб. ежегодно.

— Не думали о выносе предприятия за пределы города?
— Нет, это нереалистично. Для ВСК актуальны скорее европейские подходы для городов примерно с такой же историей, как у Воронежа. Как и у нас, многие зарубежные заводы изначально были построены в удалении от города, а потом их окружило жилье. Но они за счет обновления, изменения технологий соответствуют всем необходимым нормам. Это наш путь.

— Предприятия «Сибура» активно работают на экспорт. На мировом и российском рынках сейчас предложение синтетических каучуков опережает замедлившийся в последние годы спрос из-за торговой войны между США и Китаем, в результате которой упали продажи и цена каучуков. Ощущаете ли вы на себе эту тенденцию? Какова динамика показателей экспорта ВСК за последние годы?
— Макропредпосылки, к сожалению, играют в этом году против рынка. Если говорить про наши каучуки, основной их потребитель — автопром. Мы видим снижение спроса на автомобили в целом по миру за последние два года. В связи с этим испытывает сложности следующий передел — это автошины. На первичный рынок новых автомобилей идет порядка 20% производства автошин. И этот тренд влияет на потребление каучуков. Да, мы чувствуем на себе это, но не драматично: бизнес-план на 2019 год был достаточно амбициозным, и мы его выполнили в полном объеме. Наша продукция продается. Другой вопрос, что, наверное, не с той маржой, на которую могли бы рассчитывать в более позитивной рыночной конъюнктуре.

Порядка 60% всей продукции ВСК экспортируется. В 2017 году объем экспорта ВСК составил 58%, в 2018-м — 57%, в 2019-м — 61% от общего объема выпуска. Наши потребители — это пятерка крупнейших мировых шинных холдингов.

— Получается, вы наращиваете мощности, а рынок стагнирует.
— Есть понятие «кривая затрат». И за счет оптимизационных действий, о которых мы говорили выше — ухода от непрофильного функционала, решений менеджмента, инвестиционных проектов, — нам удается быть одними из лучших среди каучуковых предприятий с точки зрения кривой затрат. Погибает или останавливается первым тот, у кого слишком высокие затраты. А те, кто имеет хороший запас, конечно, тоже чувствуют влияние рынка, но не настолько, чтобы значительно снижать объемы производства.

Выйти из полноэкранного режима

Развернуть на весь экран

— В перспективе вы прогнозируете, что рынок оживет?
— Каучуковый бизнес имеет цикличность. Циклы — от четырех до семи лет, подъем-спад. Сейчас цикл немного нарушился, и одна из причин тому, как вы уже говорили, торговая война между США и Китаем. Не секрет, что китайский авторынок — большой и активно развивающийся, и в целом потребление каучуков и ТЭПов в Китае было и остается очень значительным. С учетом торговой войны, к сожалению, оно проседает, и это сказывается на объемах потребления. Но в целом, еще раз повторюсь, показатели и 2019 года, и прогнозные данные на 2020-й достаточно хороши. Устойчивость и прочность у нас достаточно большие. Объем производства за 2019 год составил 275 тыс. т, в 2018-м было 267 тыс. т продукции. В 2020 году прогнозируем дальнейшее увеличение объемов производства, в том числе после пуска ТЭП-100.

— Мы видим, что чистая прибыль ВСК уменьшилась с 2017 по 2018 год довольно существенно — с 1,79 млрд до 329,59 млн руб., и, согласно финпоказателям, во многом это обусловлено снижением прибыли от продаж и увеличением их себестоимости. Насколько сильно финансовый результат по итогам 2018 года зависел от изменения рыночных условий?
— На самом деле рыночные условия в 2018 году были благоприятными для каучуковой отрасли, и выручка от продаж соответствовала уровню 2017 года. Не совсем правильно сравнивать чистую прибыль по периодам, так как на данный показатель влияет множество факторов не только производственного, но и финансового характера. Так, например, в 2017 году мы получили доход от финансовых вложений в виде дивидендов. А в 2018 году, напротив, понесли больше затрат в сравнении с 2017-м, в том числе за счет увеличения расходов на персонал, в частности за счет индексации зарплат, так как одним из важных направлений развития для себя считаем укрепление и развитие команды.

— Сегодня все чаще крупные производители шин, являющиеся одними из основных потребителей продукции ВСК, переходят с синтетического сырья на натуральное. У ВСК есть центр «Эластомеры», в котором разрабатываются каучуки, не уступающие по свойствам натуральным, в частности дивинил(бутадиен)-стирольный синтетический растворный каучук (ДССК). Как удается конкурировать с натуральным каучуком?
— Это вообще миф, что натуральный каучук по свойствам опережает синтетический. Качество сопоставимо, а в чем-то у синтетического каучука есть уникальные преимущества. Самый близкий по своим свойствам к натуральному изопреновый каучук. Но в нашем портфеле его нет. Примерно сопоставим наш базовый каучук СКД. А если говорить про такие марки, как СКД-НД, ДССК, то тех свойств, которые дают эти каучуки, в частности в шине, невозможно добиться натуральными каучуками.

— Это износостойкость прежде всего?
— Износостойкость. «Зеленая» шина — не потому что хорошо перерабатывается вторично, а потому что потребление топлива на ней значительно ниже. Коэффициент трения-качения значительно ниже. И сейчас Европа очень сильно закручивает гайки с точки зрения законодательных требований к шине, натуральными каучуками уже лет 15-20 невозможно их закрыть. Он дешев, понятен, поэтому его берут как базовый, опорный каучук. А если нужны специальные свойства протектора или боковин, то этого на натуральном каучуке сделать невозможно.

— Насколько готовы ваши клиенты садиться вместе и дорабатывать рецептуры?
— «Готовы» — не то слово. Они, скорее, выдвигают требования, а мы разрабатываем новые марки. Как раз развитием новых марок и занимается центр «Эластомеры». Разрабатываем рецептуры сначала лабораторно. Когда свойства подтверждаются анализами, выходим на опытно-промышленное испытание, выпускаем пробные партии.

Сначала лабораторные образцы для лабораторной омологации отсылаем основным потребителям. Они посредством долгих анализов — от трех месяцев до года — проверяют, соответствуют образцы их требованиям или нет. Если соответствуют — окей, нарабатываем партию побольше для апробирования у них в производстве. И это еще плюс год. Если не соответствуют, то мы возвращаемся и смотрим, почему не получилось и что надо сделать, чтобы выйти на тот уровень требований, который был задан изначально. Вот такая итерационная многошаговая задача.

Выйти из полноэкранного режима

Развернуть на весь экран

— Это только с ключевыми клиентами такой маршрут?
— Топовые потребители, как и в других отраслях, определяю и задают высокий уровень, диктуют требования, которые потом ложатся на других наших потребителей. Если у топовых потребителей получилось, то остальные к ним просто подтягиваются.

— С какими местными компаниями сегодня сотрудничает ВСК?
— Есть несколько некрупных потребителей термоэластопластов и каучуков, но там небольшие отгрузки. Основное наше направление — все же экспорт. Это частично ближнее зарубежье — Белоруссия, Украина и много — Европа, Америка, Китай, Индия. Если бы были потребители в Черноземье, мы бы были рады. Но на данный момент крупных потребителей в Черноземье нет.

— А с воронежским заводом Pirelli сотрудничаете?
— Да, им тоже продаем каучук, но именно их воронежской площадке поступают небольшие объемы.

— Используется ли в дорогах Воронежской области и других регионов Черноземья ТЭП производства ВСК?
— Его точно использовали при строительстве федеральной трассы М4. Но пока это скорее единичные случаи. Это в большей степени крупные дорожные компании могут себе позволить. Не скажу, что дорогое удовольствие, но точно дороже, чем обычные битумы.

— Пользуется ли сегодня ВСК какими-либо мерами господдержки?
— Да, это упомянутый нами проект котлов, по которому будут предоставлены налоговые льготы в рамках закона Воронежской области о государственной поддержке инвестиционной деятельности на территории региона.

По ТЭП-100 летом в Москве было подписано трехстороннее соглашение — специальный инвестконтракт между «Сибуром», правительством области и мэрией Воронежа, по которому ВСК также будет иметь право на налоговые льготы, предусмотренные федеральным законом о промышленной политике.

— Помогает ли сегодня предприятию каким-либо образом тот факт, что губернатор Александр Гусев — выходец из ВСК? Часто ли глава региона интересуется тем, как идут дела на предприятии?
— Александр Викторович — нечастый гость на ВСК. Думаю, у губернатора есть более злободневные задачи. Ждем его на открытие ТЭП-100 в первой половине 2020 года. Если говорить о регулярных встречах, то их нет. Иногда встречаемся на рабочих совещаниях, которые проводятся с руководителями промышленных предприятий Воронежской области.

Конечно, он интересуется делами, прекрасно знает предприятие — все ж отдал более 20 лет заводу. Если есть возможность, то он всегда спрашивает о наших проектах развития, по повышению экологичности, расширению марочного ассортимента.

— Одобряет проекты развития?
— Да, он искренне радуется тому, что происходит на заводе, тому, что у нас получается.

Интервью взяла Мария Старикова