Плоды испытания

Лаборатория качества — звучит странно. Почти как "Управление свободного времени" из популярного советского фильма. С той разницей, что лаборатория эта реальна и занята совершенно осязаемыми вещами.

ТЕКСТ И ФОТО: СЕРГЕЙ ШЕРСТЕННИКОВ

Иногда можно услышать: качество нельзя измерить, это совокупность свойств, которую трудно описать цифрами. В лаборатории качества завода концерна Volkswagen в Калуге с этим утверждением категорически не согласны. Там знают: все поддается анализу. Даже чувства.

Вообще лаборатория качества — такая же неотъемлемая часть любого завода концерна Volkswagen, как проходная, монтажный цех или столовая. Если есть предприятие, значит, должна быть структура, способная досконально исследовать любую деталь для будущего автомобиля и сделать заключение, насколько она соответствует требованиям концерна. Стандарты касаются самых разных областей, от безопасности и надежности до запаха и эстетической привлекательности.

Ставки сделаны

Лаборатория качества появилась на заводе в Калуге в 2009 году, как раз к моменту запуска производства. Сегодня она претендует на звание лучшей среди всех лабораторий на автомобилестроительных предприятиях на территории бывшего СССР. Объем инвестиций в оборудование — более €3 млн.

Система контроля качества концерна Volkswagen очень сложна. К примеру, тестовые экземпляры месяцами держат под палящими лучами солнца в самых жарких местах планеты, чтобы убедиться, что автомобиль в целом и его детали не выцветут, не покоробятся, не расплавятся. Испытания, конечно, ускоренные: усиленные нагрузки, более быстрые результаты.

Или такой пример. Стандартный срок гарантии от сквозной коррозии для автомобилей Skoda — 12 лет. Неужели откладывать на этот срок выпуск новой модели? А если с первого раза не будет получен нужный результат, ждать еще 12 лет? Смешно слышать. Есть методики, позволяющие намного быстрее получить искомые данные. В Калуге коррозионная стойкость проверяется так: деталь помещают в бокс, насыщенный водно-солевым туманом. Несколько недель — и результат налицо: пошла ржавчина или нет.

В лаборатории качества в Калуге могут произвести до 200 разных тестов. Какие-то из них имеют отношение к тому, что завтра поступит на конвейер, другие нацелены на перспективу.

Например, на завод в железнодорожной цистерне приходит концентрат антифриза для первичной заливки в двигатель. Поставщик проверенный, европейский, проблем быть не должно, но как убедиться, что по дороге с концентратом ничего не произошло? Способ один — взять анализ. Из цистерны возьмут пробу вещества, в течение двух часов изучат на отсутствие механических примесей, кислотно-щелочной состав, посмотрят цвет, установят температуру замерзания и, только убедившись, что все параметры соответствуют норме, дадут разрешение на загрузку заводских емкостей.

Время от времени лаборатория проводит небольшие расследования: почему тот или иной процесс идет не так, как положено. Скажем, от рабочих идет сигнал: гайки на шпильку в такой-то части кузова закручиваются с большим усилием, чем требуется. В чем дело? Для поиска истины будет применен целый арсенал средств. Сначала установят, насколько в действительности велико это усилие. Возьмут исследуемую шпильку, специальный станок стоимостью десятки тысяч евро накрутит на нее одноразовую "идеальную гайку", привезенную из Европы. Затем исследуют резьбу. Шпильку разрежут по всей длине, срез отшлифуют, зальют эпоксидной смолой, чем оптимально подготовят для микроскопического исследования, и только потом посмотрят на срез с тысячекратным увеличением: есть ли вкрапления ржавчины, какова толщина цинкового покрытия, что с профилем резьбы — может, у поставщика износилось оборудование.

Постоянного контроля лаборатории требуют окрашенные детали. Вы, наверное, не задумывались, что бамперы, дверные ручки, корпуса зеркал и лючки топливного бака красятся в разное время и иногда не только в разных местах, но и в разных странах. Вы и не будете об этом задумываться, пока не заметите разницы в оттенках. А за тем, чтобы этого не произошло, следит лаборатория качества. Представим, что на завод приходит партия дверных ручек для Skoda Rapid цвета "синий металлик". Специалист лаборатории достанет эталонную пластину цвета Denim Blue Metallic и проверит, есть ли различия в оттенках. Для этих целей в лаборатории существует специальный стенд, который имитирует и холодный свет люминесцентных ламп, и солнечное освещение в полдень, и закатные лучи. Посмотрят во всех режимах — так легче выявить брак. Кстати, лучше разбираются в оттенках цветов женщины — в силу физиологических особенностей.

Ориентирование на местности

Одна из главных задач завода в Калуге — найти максимум местных поставщиков комплектующих. Это прямая экономия и на доставке, и на таможенных сборах, да и законодательство требует повышать степень локализации. Вопрос только один: способны ли локальные поставщики обеспечить европейский уровень качества? Вопрос этот задается даже российским филиалам компаний с мировым именем.

Допустим, в России наладил производство сидений всем известный поставщик. Значит ли, что он сразу получит "входной билет"? Вовсе нет. Перечислим только некоторые исследования. Ткань сидений проверят на истираемость: определят, есть ли шанс протереть обивку до дыр или просто разлохматить ее в процессе пользования автомобилем. Специальных людей, которые сутки напролет бурно изображают езду на автомобиле, сидя в кресле, в лаборатории не держат — их заменяет робот с отрезом эталонной ткани, имитирующей одежду среднего пользователя. Другой обязательный тест — на горение. Его проходят все отделочные материалы. Они не должны поддерживать пламя, чтобы оброненная сигарета не привела к пожару. Максимум — к оплавлению. Отдельно исследуют поролон. Мягкость кресла — она жестко регламентирована — определяется с помощью металлической полусферы, изображающей ягодицу водителя. Эксперты опустят ее на сиденье и сразу увидят, насколько деформировался материал. Но вот вопрос: не изменит ли поролон свойств в ходе эксплуатации? Проверяется и это: старение ускорят в печи при 100°С.

Температурные тесты — очень популярный вид испытаний. Пластиковую панель внутренней обшивки двери кладут в бокс, где в течение суток температура будет меняться от -40 до +80 °С. И так на протяжении недели, двух или трех. Потом деталь вынимают и смотрят: нет ли коробления? не изменился ли цвет? не утрачен ли былой лоск? не произошло ли расслоение?

А еще пластик заморозят и подвергнут тесту падающим шариком, то есть исследуют хрупкость. Пластмасса, теряющая на морозе пластичность, опасна для жизни. Представьте ситуацию: водитель сел в холодный автомобиль и сразу попал в ДТП — ему въехали в дверь. Хороший пластик выгнется, деформируется. Плохой лопнет как стекло и острым краем может нанести водителю увечья. Вам, наверное, и в голову не приходили такие ужасы. А ответственный производитель автомобилей должен рассматривать самые неприятные варианты развития событий.

Пластмассу в лаборатории не только осматривают, поджигают, рвут, замораживают и мнут, но еще и обнюхивают. К этому деликатному делу допущены только три из десяти работающих в лаборатории экспертов, сдавших отдельные экзамены. В день исследования экспертам нельзя курить, пить кофе и пользоваться косметикой, духами, туалетной водой и прочей парфюмерией, способной отвлечь от запаха объекта. Пластик крошат, помещают в стерильную стеклянную емкость, нагревают, затем эксперт приоткроет крышку, понюхает и поставит оценку. Полностью устранить запах не требуется — новый качественный автомобиль должен пахнуть новым качественным автомобилем,— но любые неприятные оттенки недопустимы.

Другой любопытный тест — кремовый. В лаборатории запас двух видов крема: обычного, для рук, и для загара. Пользоваться ими по прямому назначению нельзя, это специальный концентрат с особо выраженными свойствами. Человеческая кожа может пострадать от контакта с ним. А пластиковые детали и надписи на них (например, на кнопках) не должны.

Жаль, этот тест не проходят, похоже, пульты к телевизорам.

Особенности национальной эксплуатации

Россия — страна особенная. Автомобили у нас подвергаются более серьезным нагрузкам, чем в Европе. Там нет такой агрессивной химии на дорогах, беспощадной к хромированным деталям, нет таких ям, испытывающих на прочность ходовую часть, нет такого количества мелких камушков, бомбардирующих лакокрасочное покрытие во время поездок. Поэтому в лаборатории проверяют стойкость хрома, прочность сварных соединений в подвеске, обстреливают окрашенные детали тяжелой дробью из пневматической пушки с романтическим названием "голубой слон". На слоне проверяют адгезию, прочность соединения краски с деталью.

А вдруг поставщик захочет обмануть? Представит на испытания идеальный образец, который, может, и не сам сделал, и пройдет проверку? Рассказывают, что производители колбасы так поступают: делают идеальный батон из лучшего мяса, получают нужные заключения от проверяющих органов, а потом, никого не спросив, используют любимые ингредиенты — рога и копыта.

"У нас такое исключено",— говорят эксперты по качеству концерна Volkswagen. И объясняют: перед тем как заключить договор о поставке, представители департамента качества изучат производство, проверят все сертификаты на оборудование и, вполне вероятно, попросят сделать пробную партию на максимальной загрузке. Вы говорите, что можете произвести в сутки 20 тыс. таких элементов для крепления обшивки? Хорошо, вот вам сутки, делайте, а мы потом возьмем несколько произвольно выбранных образцов и не спеша их изучим.

Впрочем, внеплановой ревизии в любой момент может быть подвергнута любая деталь, поступающая на конвейер.

Все это делается потому, что потребитель не будет, да и не должен разбираться, кто сделал сиденье для его автомобиля, изготовил обшивку потолка или покрасил бампер. Все замечания, и положительные, и отрицательные, он пометит одним значком — маркой выбранного автомобиля. В данном случае — Skoda.

Современный потребитель суров: если ему что-то не понравится, второго шанса производителю он может и не дать, уйдет к другому.

Лаборатория качества, как в песне, просто не даст ему уйти.