«Мы сами этот рынок отдали»

— Какова на сегодняшний день обеспеченность станками российских предприятий?

— На самом деле объективных статистических данных, четко отвечающих на этот вопрос, нет. Есть допущения и выкладки тех или иных экспертных организаций, и один из наиболее часто цитируемых — отраслевой вуз — Станкин. Согласно его исследованиям, структура парка по итогам 2013 года выглядит так: оборудования в возрасте до 5 лет 14%, 6–10 лет — 10%, 11–20 лет — 19%, остальные 57% — до 30 лет. Однако если обратиться к конкретным примерам, то реальность сложнее. Важно понимать, какой смысл мы вкладываем в термин «обеспеченность» — просто количество станков или еще и качественный состав. Возьмем, например, показатели НПК «Уралвагонзавод». Даже без тех активов, которые она присоединяет (ремонтные заводы, в основном использующие старое оборудование), у корпорации примерно 70 тыс. единиц оборудования. Общее число сотрудников примерно такое же. То есть на каждого сотрудника приходится минимум одна единица оборудования. При этом доля современных образцов в возрасте 5–10 лет — 3–4%.

— В каких типах станков сейчас есть наибольшая потребность? Какие станки являются первоочередными для производства в рамках импортозамещения?

— Ситуация на рынке такова, что квалифицированному заказчику нужен не станок — ему нужно комплексное технологическое решение для изготовления деталей его изделий. И не важно, является ли это изделие «импортозамещающим» в моменте. В конечном счете, если мы не предлагаем что-то необходимое рынку собственного производства, рынок удовлетворит свои потребности за счет импортных поставок.

Я глубоко убежден, что реальным импортозамещением с напряженными временными рамками выполнения этой задачи не могут заниматься компании, у которых нет соответствующих компетенций в области производства замещаемого продукта. На импортозамещение с нуля уйдут десятилетия, особенно в высокотехнологичных отраслях, к которым относится машиностроение. Например, совершенно очевидно, что, если бы наше российское машиностроение не обладало дееспособными компетенциями в области двигателестроения, авиа- или вертолетостроения, ставить перед собой задачу заместить покупавшиеся еще в прошлом году на Украине вертолетные двигатели в течение двух-трех лет — это утопия. Это просто нереализуемо. У нас есть действующая Объединенная двигателестроительная корпорация, которая производит достойные авиационные двигатели и энергетические установки. Работая над заменой определенного двигателя, мы сеем на плодородную почву, а не приходим на целину, поэтому с ОДК такая задача выполнима. Подобные компании делают сложную высокотехнологичную продукцию, они в состоянии писать квалифицированные технические задания, приобретать оборудование и технологии, которые необходимы для решения задач по импортозамещению. Называть буквально типы наиболее востребованных станков нет смысла — это серьезная номенклатура, которая так или иначе комбинируется, исходя из задачи заказчика.

— Какие компетенции утрачены?

— Мы существенно потеряли в производстве крупных карусельных станков и крупных станков вообще. Имеется в виду промышленное производство — в заметных объемах. Есть вопросы в области промышленного производства твердосплавного инструмента, соответствующего по качеству современным и передовым предложениям на мировом рынке. Сложная ситуация с производством крупного станочного чугунного литья. Честно говоря, вообще с комплектующими для производства станков непростая ситуация — отраслевой инфраструктуры почти не осталось.

При этом нельзя сказать, что вот буквально совсем ничего нет. Есть. Просто это все в соответствующих доле рынка объемах. И, мягко говоря, не самое современное.

— В чем основная причина потери технологий и отсутствия заказов для российских предприятий?

— Прежде всего сама отрасль, ее собственники, бенефициары, ее фронтирующие представители, например ассоциация «Станкоинструмент», сами виноваты в потере технологий. Они просто не занимались своими активами, не «намаливали» их, не инвестировали в них, не сохраняли — элементарно расходовали все эти годы, почему-то упрекая государство в отсутствии поддержки каким-то там эфемерным спросом. Эфемерным, потому что отрасль долгое время говорит об отсутствии заказов, но рынок-то есть! Просто традиционные отраслевые игроки неконкурентоспособны на этом рынке.

Потребители РФ ежегодно покупают оборудования на десятки миллиардов, но доля в нем отечественного — менее 4%. Потенциал роста — в 20 раз. Мы сами этот рынок отдали. Мы неконкурентоспособны, у нас нет продуктов, мы их не развиваем, мы их не предлагаем заказчикам. И из-за этого утрачиваются компетенции. Если, скажем, предприятие изготовило четыре станка в год, вряд ли оно чувствует себя отлично с экономической точки зрения. И те же молодые инженеры и технологи, которые хотят работать в машиностроении, вряд ли найдут себя на таком предприятии. Основными причинами убогого состояния отрасли являются непрофессионализм, праздность ее руководства в прежние годы и неконсолидированность. Нет ни одной организационной структуры, которая бы действительно обобщала мнение и позицию отрасли. «Станкоинструмент» эту роль не играет, поскольку фактически представляет бизнес своих руководителей.

— Какова сейчас доля импорта на российском рынке станков? Какую долю рынка занимают отечественные производители? Какие типы станков в основном импортируются? Какие страны являются основными импортерами?

— Если обратиться к тем же далеко не исчерпывающим экспертным данным, то доля импорта металлообрабатывающего оборудования на российском рынке составляет 96,1%, в тройку доминирующих поставщиков в 2013 году вошли Германия, Япония, Китай. Доля импорта инструментов также превышает 90%. Структура рынка везде примерно одинакова — это токарные станки с ЧПУ, фрезерные станки с ЧПУ, обрабатывающие центры, и небольшая доля в 10–15% приходится на серьезные 5-осевые обрабатывающие центры. Структура рынка машиностроения в нашей стране мало чем отличается от других стран, за исключением того, что у нас исторически в основном используется силовое оборудование. Мы всегда мало инвестируем в заготовительные переделы, из-за чего имеем низкое качество заготовки, дорабатываемое потом на мехобрабатывающих переделах. Это, к слову сказать, к вопросу о производительности. Вот если мы на системной основе, в отраслевом масштабе начнем инвестировать в качество заготовки (литья, штамповки и т. д.), то производительность труда сможем повысить гораздо заметней, чем фокусируясь лишь на инвестициях в мехобрабатывающие и/или финишные переделы.

— Как санкции и запрет на поставки продукции двойного назначения сказались на текущем импорте станков?

— Трудности есть. Страны-лидеры среди поставщиков — Германия, Япония и вообще страны ЕС в целом — достаточно серьезно ужесточили требования к отгрузке, к оформлению так называемых сертификатов конечного пользователя. Но введение каких-либо специализированных санкций с точки зрения контроля и оборота технологий именно двойного назначения не повлияло на поставки почти никак. Просто те документы, которыми мы ранее были обременены в связи с Вассенаарскими соглашениями, сейчас стали работать жестче. Экспортное лицензирование стало жестче, стали более частыми случаи отказов и т. д. Понятно, что санкции — вещь обоюдоострая. И конечно, мы не обладаем некоторыми компетенциями, и определенные технологии для нашей страны являются критическими, например технологии высококачественного промышленного производства зубчатых колес, сложных шлифовальных станков, очень серьезные обрабатывающие центры — токарно-фрезерные для специализированных сплавов. Но массовые станки — 3–4-осевые — не подпадают под регулирование и отгружаются без оформления экспортной лицензии вне зависимости от того, кто является конечным потребителем. Естественно, за исключением тех случаев, когда конечный потребитель персонально включен в санкционные списки. Другие минусы касаются увеличения бюрократии со стороны европейских стран и настороженности иностранных инвесторов относительно инвестирования в РФ — создания у нас локализованных производств и так далее.

Интервью взяла Яна Циноева