Замещение строптивых

По утверждению главы Минпромторга РФ Дениса Мантурова, в 2022 году доля российского оборудования в нефтегазовой промышленности составляет 62%, по итогам текущего года министерство ставит задачу довести этот показатель до 65%, а еще через два года «уровень технологической независимости России» в нефтегазовом секторе должен составить 80%. Для решения задач «технологического комитета» при правительстве страны был создан Координационный совет по импортозамещению нефтегазового оборудования. Сейчас совет разрабатывает «дорожную карту», в которой будут определены производители и перечень мероприятий по обеспечению серийного выпуска оборудования. В их состав войдут и прикамские предприятия.

Выйти из полноэкранного режима

Развернуть на весь экран

Опорный край для газа Ключевым регионом для нефтегазовой промышленности страны Прикамье стало в начале 1990-х годов, когда «Газпром» принял решение разместить на ПГП «Моторостроитель» (сейчас «ОДК — Пермские моторы») заказ на разработку 12-мегаваттного газотурбинного двигателя для перспективного газоперекачивающего агрегата. Так появилась ГТУ-12П на базе авиационного двигателя ПС-90А, которая стала основой для газоперекачивающих агрегатов и газотурбинных электростанций серии «Урал». Постепенно в Прикамье сложился целый пул предприятий, которые специализировались на производстве изделий для газовиков.

Довольно продолжительное время продукция для ТЭК была основным источником дохода для заводов, изначально создававшихся для нужд оборонно-промышленного комплекса. В конце 1990-х — начале 2000-х годов пермские промышленники на короткий период стали основными поставщиками как для «Газпрома», так и для большинства других эксплуатантов. «Мы брали тем, что входили не только в новые проекты газовиков, но и в программы по замене оборудования,— рассказывает Виктор Кобелев, возглавлявший АО «Пермские моторы» с 1998 по 2001 год.— В итоге там, где могла появиться продукция того же General Electric, теперь стоит наше оборудование».

Вскоре пермские производители столкнулись с конкуренцией как со стороны отечественных, так и со стороны западных производителей. Сейчас «ОДК — Пермские моторы» производят ГТУ мощностью от 12 до 25 мегаватт на базе того же ПС-90А. Пермские авиамоторостроители разрабатывают также наземный вариант двигателя ПД-14, на основе которого планируется создать газотурбинные установки мощностью 12 и 16 мегаватт. Разработчик заявляет, что по коэффициенту полезного действия они превосходят западные аналоги примерно на 2%.

Собеседник в авиамоторостроительной отрасли говорит, что не менее важным показателем для эксплуатантов является назначенный и межремонтный ресурс установок. «У ГТУ на базе ПС-90А аналогичной мощности назначенный ресурс составляет 100 тыс. часов, а у тех же General Electric или Siemens он в два раза больше, поэтому неудивительно, что им удалось прочно занять часть рынка,— поясняет он.— Разработчики установки на основе ПД-14 назначенный ресурс заявляют на 200 тыс. часов. Надеюсь, все пойдет по плану и они составят достойную конкуренцию, если она, конечно, будет».

По итогам 2022 года, больше половины произведенных «ОДК — Пермские моторы» двигателей (50 изделий) пришлось на «наземную» тематику. По планам компании, к 2024 году картина должна измениться: завод будет изготавливать больше авиационных двигателей, но в абсолютных цифрах количество промышленных изделий будет расти. Так, в 2025 году планируется произвести 77 ГТУ, а еще через пять лет выйти на уровень 119 изделий. Их мощность, тип и заказчиков компания не раскрывает. Виктор Кобелев полагает, что основным потребителем изделий на основе этих установок будет «Газпром». «Они нужны как для больших проектов, например „Сила Сибири“, а в будущем и „Сила Сибири-2“, так и для плановой замены уже работающих установок,— говорит господин Кобелев.— А вообще 119 изделий в год — это очень серьезная цифра».

Прокачивают уровень Относительно прочные позиции российские производители занимают в сегменте насосного оборудования, которое используется для нефтедобычи. В 2018 году около 20% российского рынка электроцентробежных насосов (ЭЦН) обеспечивало прикамское АО «Новомет-Пермь». При этом значительную часть продукции компания отправляла на экспорт, до 2022 года около 50% выручки предприятия составляли поступления от реализации продукции и услуг за рубеж. По данным общества, они экспортировались в 33 страны, в том числе в Исландию, государства Латинской Америки и Африки. Структуру экспорта и продаж на внутреннем рынке по итогам прошлого года «Новомет» не раскрывает, но чистая прибыль общества за указанный период выросла более чем на 120 млн руб.

В пресс-службе компании говорят, что загрузка производства по российскому направлению в текущем году останется на прежнем уровне. В «Новомете» также отметили, что после ухода с российского рынка западных поставщиков российские промышленники стали проявлять интерес к так называемым индустриальным насосам, область применения которых шире, чем ЭЦН. «Речь идет не только о сфере нефтедобычи и неф­тепереработки, но и о предприятиях, которые работают с агрессивными химическими жидкостями. Наша задача в этом сегменте — выйти на цифру 10% от общего объема производства»,— пояснили в компании.

Еще один пермский производитель насосного оборудования — ELKAM — за прошлый год увеличил чистую прибыль на сумму около 1 млрд руб. Компания занимается производством штанговых насосов, комплектующих для них, а также выпускает различное погружное оборудование. За несколько лет до введения новых пакетов санкций компания импортозаместила линейный привод, приводящий в действие насосы, которые спускаются в скважины. Сейчас ELKAM занимается разработкой погружного линейного привода. В расширение производственных мощностей компания намерена вложить 350 млн руб. По данным ELKAM, реализация этого проекта позволит увеличить объем ежегодной выручки на 700 млн руб.

Выйти из полноэкранного режима

Развернуть на весь экран

Мал не упал Параллельно с крупными предприятиями обеспечить нефтяников и газовиков оборудованием и технологиями стремятся и относительно небольшие производства, причем в наиболее зависимых от зарубежных стран отраслях. Одну из прорывных технологий импортозамещения для нефтегазовой отрасли реализует пермский производитель химических реагентов АО «Полиэкс». Речь идет о разработке жидкости, которая применяется для гидроразрыва пластов (ГРП), по принципиально новой рецептуре. Технология ГРП применяется для интенсификации работы газовых и нефтяных скважин. Упрощенно ее суть заключается в создании трещин в горных породах, образование которых облегчает доступ к нефти и газу. Технологическая жидкость закачивается в скважину для создания избыточного давления, за счет которого и образуются трещины.

Как отмечают в компании, на данный момент использование ГРП во многом зависит от импортных поставщиков, поскольку основным компонентом таких жидкостей является гуаровая камедь. «Это продукт переработки растительного сырья, которое невозможно выращивать в России,— рассказывает заместитель директора «Полиэкс» по стратегическому развитию Вадим Журавлев.— Ежегодно для нужд нефтяной промышленности требуется около 50 тыс. тонн этого компонента». По его словам, специалисты компании разработали жидкость для гидравлического разрыва пласта на основе вязкоупругого поверхностно-активного вещества. Господин Журавлев уточняет, что это более современная технология, которая не зависит от поставок зарубежного растительного сырья и позволяет разрабатывать месторождения нефти и газа с трудноизвлекаемыми запасами. В рамках опытно-промышленных работ новый продукт был применен на скважинах ведущих российских нефтедобывающих компаний на месторождениях Волго-Уральской провинции, Западной и Восточной Сибири, а также полуострова Ямал. К 2024 году «Полиэкс» планирует производить около 3 тыс. тонн поверхностно-активного вещества, этот объем позволит производить до 300 операций ГРП в год.

Еще один сегмент рынка, в котором намереваются расширить свое присутствие прикамские компании, связан с контрольно-измерительным оборудованием. Так, в ООО НПП «ТИК», которое специализируется на производстве приборов и систем мониторинга по параметрам вибрации, сообщили, что с начала прошлого года объем заказов «увеличился кратно». По словам начальника отдела маркетинга НПП Егора Лужбина, долгое время этот рынок был практически полностью занят зарубежными производителями: Bently Nevada, Metrix, Emerson, Meggit и другими. «Когда мы приезжали на специализированные выставки, то некоторые потенциальные клиенты смотрели на нас со снисхождением и удивлением: „Неужели вы еще живы?“ — вспоминает господин Лужбин.— Но с недавнего времени снисхождение сменилось на спрос и интерес». Он отмечает, что еще в прошлом году основные вендоры покинули российский рынок из-за введенных санкций, поэтому получить вибродатчики западных производителей легальным способом стало нереально.

Как говорит Егор Лужбин, проектами, связанными с импортозамещением, компания начала заниматься с 2014 года. Через пять лет НПП разработало первый беспроводной датчик вибрации с цифровым входом. Сегодня в НПП «ТИК» налажено производство вибродатчиков, которые могут заменить конкретные модели западных производителей. «В одних случаях возможна прямая замена по принципу „достал — поставил“. В других, например, необходимо адаптировать разъем,— рассказывает он.— Часто установка наших датчиков и программного обеспечения возможна и на зарубежное оборудование». В то же время собеседник признает, что «закрыть все потребности рынка сразу нереально».

Дмитрий Астахов