На предприятии по переработке вторичных полимеров и производству полиэтиленовой упаковки «РОСЭКОПЛАСТ» подвели итоги реализации национального проекта «Производительность труда». За шесть месяцев при поддержке Регионального центра компетенций (РЦК) в рамках проекта внедрены инструменты бережливого производства.
Фото: компании «РОСЭКОПЛАСТ»
Фото: компании «РОСЭКОПЛАСТ»
Фото: компании «РОСЭКОПЛАСТ»
«За 6 месяцев реализации проекта выработка возросла на 53%, снижено время протекания процесса на 84%, сократился уровень запасов на 92%. Благодаря диаграмме «спагетти» было проанализировано перемещение сотрудников на предприятии. В результате расстояние сокращено на 73% – с 1292 до 354 метра. Созданы эталонные участки – цех грануляции и цех экструзии, где наглядно видны результаты применения инструментов бережливого производства», – отметил заместитель директора РЦК Михаил Колесников.
Основные проблемы, с которыми столкнулись эксперты при диагностике производственного процесса – это перепроизводство продукции, несбалансированность процессов, большие складские объемы сырья, полуфабриката и готовой продукции, тяжелый физический труд операторов экструзионного и перематывающего оборудования, ненужные транспортировки и лишние движения.
Пилотным проектом, с которого начался процесс улучшений и повышения производительности, стал полный цикл изготовления вторичной стретч-пленки для ручной упаковки товаров или грузов. Пленка изготавливается из вторичного сырья собственного производства и выпускается в рулонах до 40 кг. Таким образом, получаются джамбо-рулоны, готовые для дальнейшей перемотки на заводе-изготовителе или транспортировки потребителям.
Чтобы облегчить труд работников по переносу таких тяжеловесных рулонов, сотрудники компании, по совету экспертов РЦК, выровняли уровни стола съема готовой продукции и весы, а также переделали чашу весов, оборудовав их рольгангами. Получился роликовый конвейер для транспортировки груза. Кроме того, добавили наклонный желоб (склиз). Теперь рулоны перекатывают, исключив ручной труд.
Для исключения наклонов оператора-перемотчика при загрузке джамбо-рулонов в перематывающую машину перемотчик подняли на оптимальный уровень. Также на рабочем месте предусмотрели зоны хранения необходимого количества расходных материалов и оптимальное расположение весов для взвешивания коробок с готовой продукцией.
После экспертной поддержки РЦК логистика внутри цеха поменялась. Теперь вручную переносится самый минимум продукции. Такую работу могут выполнять даже женщины.
По словам руководителя проекта РЦК Андрея Казьмин, оптимизирован процесс вовлечения полученной гранулы в дальнейшее производство. «Гранула, минуя транспортировку в зоны временного хранения, сразу с участка фасовки подается в экструзионное оборудование по системе пневмотранспортеров. Во-первых, мы исключили лишние транспортировки и значительные ожидания по причинам затаривания полуфабриката, во-вторых, разгрузили "вечно занятого" карщика и ушли от необходимости в приобретении новой кары. А, в-третьих, освободили производственную территорию, которая раньше использовалась для зон временного хранения. Стало просторно и светло», – пояснил он.
В целях устранения холостых перемещений кары на предприятии была внедрена система визуального управления производством: установлены световые фонари, включение которых служит сигналом для водителя кары о потребности в транспортировании на рабочем месте. Также выполнено зонирование пространства – исходя из оптимального количества, определены и обозначены места хранения как основных материалов, так и вспомогательных. Так, в случае дальнейшей передачи гранулы по цепочке, водителю кары не нужны дополнительные команды (нет необходимости искать мастера или ехать узнавать о потребности в грануле на другой производственный участок). Теперь он принимает решение самостоятельно и моментально – наличие пустого квадрата (зоны) уже является сигналом к ее заполнению.
Были проведены и другие мероприятия: оптимизация внешней и внутренней логистики, информационного потока в части документооборота при отгрузке готовой продукции, внедрение системы 5 С на рабочих местах.
Нацпроект «Производительность труда», инициированный президентом РФ Владимиром Путиным, стартовал в 2019 году. В помощь бизнесу разработан комплекс мер, в том числе финансовое стимулирование и консультации экспертов по работе предприятий. Воронежская область присоединилась к проекту в 2020 году. Сейчас в проекте 77 предприятий региона.
Принять участие в нем могут компании, работающие в сферах транспорта, строительства, торговли, сельского хозяйства или обрабатывающего производства. Также объем годовой выручки должен составлять свыше 400 млн рублей, доля иностранного участия не должна превышать 50%.
Нацпроект включает два направления: адресная поддержка, когда для предприятия разрабатываются индивидуальные решения по повышению эффективности производственных процессов, и системные меры – от обучения до льготного финансирования.
Подать заявку на участие: производительность.рф .
АНО «РЦК»