Фото: Максим Кимерлинг, Коммерсантъ
Фото: Максим Кимерлинг, Коммерсантъ
Промышленные предприятия не спешат включаться в процесс цифровизации производства. В отличие от малого и среднего бизнеса, спрос на «цифру» с их стороны пока не сформирован, сетуют эксперты. По данным исследования «Ростелекома» и TAdviser, совокупныи эффект от внедрения решении на базе искусственного интеллекта (ИИ) на 100 крупнеиших предприятиях за 2019 год составил 60 млрд руб., или 0,1–1% от выручки.
Ситуацию, по мнению участников рынка, можно поменять, если постараться состыковать интересы IT-разработчиков и представителей крупных промышленных компаний. Это пытается сделать государство.
Национальные стандарты
В январе 2021 года в России принято решение о разработке национальных стандартов для «умного производства». Документы созданы инфраструктурным центром НТИ «Технет». Они посвящены виртуальным производственным системам и конвергенции цифровых технологий и ИТ-систем на промышленных предприятиях. Разработка стандартов для «умных фабрик» позволит сформировать общие технические требования для всех высокотехнологичных компаний, что, по замыслу инициаторов, приведет к формированию технологического превосходства отечественной промышленности.
«Мы являемся свидетелями конвергенции цифрового и физического мира практически во всех окружающих аспектах нашей жизни, те же процессы происходят и в современной промышленности. Цель конвергенции — повышение производительности и эффективного распределения ресурсов вследствие перехода на цифровые технологии. Технический комитет 194 „Киберфизические системы“ подвел итоги обсуждения уже более 30 стандартов в сфере цифровых технологий, включая стандарты в области промышленного интернета вещей, умного производства и цифровых двойников, базовых стандартов киберфизических систем. Из наиболее активных в разработке этих серий стандартов можно назвать ООО „Газпром ВНИИГАЗ“, АО „Вертолеты России“, АО „Швабе“»,— рассказывает директор ООО «Виртуальные производственные системы» Олег Пономарев.
Проблема в том, что запроса от предприятий региона на разработку стандартов, по словам эксперта, нет. Ни одно из них не участвует не только в разработке инновационных стандартов, но и не принимает участия в корректировке давно существующих, хотя такое право имеет. Руководитель подчеркивает, что сегодня многие из отечественных стандартов являются прямыми переводами иностранных документов или разрабатываются с учетом основных нормативных положений международной документации. Следовательно, наши производители вынуждены корректировать свои наработки, тратить ресурсы, время, подстраиваясь под чужие «правила игры».
Большинство промпредприятий не ведут активную работу по переходу на цифровые решения, за исключением отдельных крупных игроков, подтверждает заместитель директора по управлению «Технопарк Пермь» Дмитрий Иванов. «Мешают активизировать эту деятельность недостаток информации о возможном применении цифровых технологий для конкретных бизнесов и предприятий, консервативный менталитет руководящих кадров, недостаток опытных подрядчиков с богатым портфолио, которые могут грамотно обеспечить переход производства на новый цифровой уклад. Все это влияет на темпы цифровизации производства на практике»,— анализирует ситуацию руководитель технопарка, полагая, что тренд можно поменять, если наглядно демонстрировать потенциальный экономический эффект применимо к конкретному бизнесу или производству.
От теории к практике
Между тем в крае есть успешные примеры внедрения цифровых технологий в промышленное производство. Так, одним из ведущих проектов в АО «ОДК — Пермские моторы» (входит в «Объединенную двигателестроительную корпорацию» Ростеха) стало внедрение мониторинга работы оборудования на основе автоматизированной информационной системы «Диспетчер» группы компаний «Цифра», специализирующейся на решениях в области искусственного интеллекта и интернета вещей.
В декабре 2019 года «ОДК — Пермские моторы» получили грант Российского фонда развития информационных технологий (РФРИТ) на внедрение системы объективного контроля технического обслуживания и ремонта производственного оборудования в цехах предприятия как элемента технологии «умного производства». В рамках проекта предприятие приступило к внедрению автоматизированной информационной системы «Диспетчер» и модернизации заводской ИТ-инфраструктуры. Суть в том, чтобы ввести на производстве газотурбинных двигателей оборудование, оснащенное специальными датчиками и сканерами штрихкодов, сделав информацию о состоянии и работоспособности станков доступной руководителям производства круглосуточно в режиме онлайн.
В начале 2021 года моторостроители сообщили, что подключение станков к системе «Диспетчер» завершено: всего в нее вошло 210 единиц технологического оборудования, модернизированы рабочие места, в том числе инженерно-технического персонала. Официальный отчет свидетельствует: коэффициент фактической загрузки оборудования увеличился более чем на 20%, коэффициент наладки оборудования сократился на 12,9%, за счет чего появилась возможность увеличивать объем производства без покупки нового, дополнительного оборудования. Коэффициент простоя упал на 13,6%, а время получения информации о фактическом состоянии оборудования снизилось с 72 часов до 1 минуты.
По планам проект был рассчитан на 2,5 года, но, благодаря грантовой поддержке фонда в размере 88,8 млн руб., был завершен как комплексное решение за один год.
ООО «Уралбумага» (ГП «Пермская целлюлозно-бумажная компания») включилось в программу повышения производительности труда в 2017 году (с 2019 года — нацпроект). С момента запуска программы удалось повысить выработку на одного сотрудника на 32% (с 9,3 до 12,3 млн руб.). На старте проекта компания сконцентрировалась на обучении персонала, сокращении незавершенного производства, уменьшении времени протекания процессов и повышении производительности оборудования.
В 2021 году ГП «ПЦБК» планирует сохранить динамику роста производительности труда за счет инструментов цифровизации. Заместитель генерального директора ГП Александр Козлов озвучил направления, в которых идет на предприятии создание «умного» производства. «Чтобы перейти от „ремонта по регламенту“ к „ремонту по состоянию“, нужны регулярная (непрерывная) диагностика и управленческие решения. Это у нас есть. Мы используем современные приборы инструментальной диагностики, результаты которой автоматически оказываются в системе управления ремонтами ТОиР, где обрабатываются ответственными специалистами. Благодаря такой интеграции каждое подозрение на будущий отказ оборудования получает должное внимание инженеров. Мы стали различать дефекты по критичности и можем фокусировать усилия на устранении наиболее важных из них, что снизило на 40% количество простоев по причине непланового ремонта подшипниковых узлов картоно- и бумагоделательных машин»,— пояснил руководитель.
По итогам I полугодия 2021 года, объем производства тарного картона составил 163 тыс. тонн (рост по сравнению с аналогичным периодом прошлого года на 19%), а выпуск гофропродукции возрос за шесть месяцев этого года до 134 млн кв. м (+12%).
Вносят вклад в развитие «умного» производства и пермские IT-компании. Как сообщил Дмитрий Иванов, среди резидентов «Технопарка Пермь» есть несколько успешных проектов, ориентированных именно на промышленные предприятия. Компания INNFOCUS — системный интегратор в области инновационных исследовательских и производственных технологий предоставляет комплексные услуги инжиниринга и поставки высокотехнологичного оборудования для промышленных предприятий, лабораторий, исследовательских центров. Компания F2 Innovations занимается разработками в области промышленной 3D-печати. DataBriz разрабатывает информационно-аналитические системы, ЦИБ (Центр информационной безопасности) работает над обеспечением безопасности в сфере информационных технологий. «Промышленная кибернетика» предлагает решения в сфере промышленной автоматизации и так далее.
К примеру, стартап ООО «Виртуальные производственные системы» («Виртуальная Фабрика» по рынку «Технет» НТИ) поддержан на заседании проектного комитета Национальной технологической инициативы (НТИ), одобрено финансирование в сумме более 255 млн руб. В конце 2020 года проект вошел в финальный топ-лист «Топ-100» форума «Сильные идеи для нового времени», а в 2021 году стал резидентом «Сколково».
По словам руководителя проекта Олега Пономарева, разработка представляет собой в некотором смысле Uber в сфере производства, предназначенный для заводов. «Мы разрабатываем онлайн-сервис, который преобразует недозагруженные, простаивающие производственные мощности, сети промышленных предприятий в производственные услуги и сервисы по требованию клиентов. Это происходит за счет создания системы управления распределенными производственными мощностями как единым объектом. Эти мощности находятся на разных предприятиях, в разных городах страны»,— поясняет директор.
В настоящий момент разработаны ключевые бизнес-процессы агрегатора и базовые тарифы, прототип модуля платежного слоя агрегатора (финтехсистема денежных платежей). Ведется разработка ключевых модулей программного обеспечения MaaS-платформы. «Команда работает над существенным сокращением цикла организации производства и сокращением влияния человеческого фактора, чтобы доступные опции сервиса помогали потребителям без специальных знаний заказать и получить необходимый товар. У нас есть собственная производственная площадка для экспериментов. Мы в формате онлайн-цеха забрали с рынка 53 заказа и выполнили их. Провели пилотные продажи промышленной продукции по дистрибьюторской схеме на международных площадках электронной торговли. Плюс команда стала технологическим партнером OZON»,— подводит первые итоги директор ООО «Виртуальные производственные системы».
Как пояснил разработчик, в последний год аналогичные проекты стали наиболее быстрорастущим сегментом мирового рынка E-commerce, с оборотом $260 млрд в ближайшие два-три года (по данным Durable Capital Partners LP). Например, известно про деревню Табао в Китае, где сельские жители берут кредиты в Alipay, покупают станки и открывают производство деталей и комплектующих у себя в гараже, работая по заказу онлайн. Неожиданное применение онлайн-сервисов управления в Китае привело не только к вовлечению в оборот простаивающих мощностей на предприятиях, но и вызвало взрывной рост новых производств, которые создаются целенаправленно под онлайн-систему управления. Сегодня экономика многих фабрик и поселков в Китае полностью базируется на электронной коммерции, они становятся распределенными мегафабриками с виртуальным заводоуправлением.
В США аналогичный проект привлек уже более $500 млн. Заказчиками являются крупнейшие корпорации (NASA, BMW и другие).
Сложности трансформации
Фото: Евгений Павленко, Коммерсантъ
Фото: Евгений Павленко, Коммерсантъ
Преподаватель-эксперт НИУ ВШЭ — Пермь Михаил Пономарев уверен, что цифровые технологии давно проникли в деятельность любого бизнеса, и крупные промышленные предприятия не исключение. Однако освоение цифровых продуктов, охватывающих множество взаимосвязанных процессов, таких как ERP/MES-системы (ERP отображает процесс, а MES — изменение процесса в сторону оптимизации производства), весьма трудоемко и длительно. Это и может вызывать ощущение, что освоение «цифры» на крупных предприятиях идет медленными темпами.
Проекты по внедрению таких систем сталкиваются как минимум с двумя проблемами, поясняет эксперт. Первая — это необходимость редизайна процессов с учетом возможностей цифровых систем, чтобы автоматизация задействовала все сильные стороны цифровой платформы, а не превратилась в простой перенос процессов в электронный вид, с сохранением всех потерь производительности.
Вторая сложность — компании необходимо осознание как уровня зрелости управления процессами, так и уровня цифровой зрелости, включая понимание стратегии цифровой трансформации. В противном случае компания столкнется либо с проблемами нехватки исходных данных для цифровизации, либо с проблемами взаимной интеграции различных модулей, внедренных без общего понимания будущего цифрового ландшафта предприятия. «В любом случае такие проекты являются сложными инвестиционными задачами, требующими как вложения денежных средств, так и отвлечения наиболее квалифицированных сотрудников на их реализацию»,— объясняет ученый отсутствие заметной динамики в этой сфере.
В настоящее время Фонд «Региональный центр инжиниринга» с привлечением ИТ-компаний края и специалистов НИУ ВШЭ — Пермь проводит аудиты цифровой зрелости, цель которых — выявить области деятельности предприятия, тормозящие «цифровое» развитие. Кроме того, НИУ ВШЭ — Пермь реализует программы подготовки руководителей проектов цифровой трансформации, которые и могут стать для предприятия агентами перемен, драйверами цифровых изменений.