В этом году количество предприятий, которые участвуют в национальном проекте «Производительность труда», должно превысить сто. Как рассказал руководитель Регионального центра компетенций Пермского края Алмаз Шафигуллин, сейчас в проекте уже принимают участие 93 компании, из них 52 – под непосредственным руководством Регионального центра компетенций.
В проект «Производительность труда» Пермский край зашел в 2017 году. Тогда Прикамье стало одним из шести пилотных регионов, предприятия которого получили доступ к технологиям, направленным на формирование новой производственной культуры. Реализация этого проекта в части оказания адресной поддержки предприятиям поручена Региональному центру компетенций Пермского края (РЦК), созданному на базе Регионального центра инжиниринга. Специалисты центра компетенций совместно с работниками предприятий проводят диагностику, обучают персонал, помогают внедрять инструменты повышения эффективности.
Для того чтобы стать участником нацпроекта "Производительность труда", организация должна соответствовать ряду требований. Выручка предприятия должна составлять не менее 400 млн руб. в год, а доля участия иностранных собственников не может превышать 50%. Кроме того, компания должна работать в одной из отраслей, объявленных правительством приоритетными. К ним относятся строительство, обрабатывающее производство, сельское хозяйство, логистика и торговля. Претендент не может относиться к предприятиям добывающей промышленности и должен осуществлять свою деятельность на территории Пермского края.
Предприятия становятся участниками проекта на безвозмездной основе. Цель участия – ежегодное повышение производительности труда не менее чем на 5%.
Первоначальным этапом работы является оценка предприятия специалистами РЦК, по результатам которой стороны анализируют инициативы по повышению производительности и достижению целевых показателей. Затем с компанией заключается соглашение. Следующий этап – обучение сотрудников, в процессе которого они могут отправиться на специальную площадку – «Фабрику процессов». Там эксперты РЦК обучают принципам бережливого производства и практикуют их, имитируя производственный процесс. При этом все действия максимально приближены к тем, которые работники применяют в реальной деятельности на предприятии.
На «Фабрике процессов» моделируется процесс сборки изделия. Между участниками распределяются роли и ставится задача собрать определенное количество продукции. В ходе выполнения задачи участники сталкиваются с различными сложностями, которые мешают им выполнить заказ вовремя. Так они учатся определять потери и разрабатывать эффективные пути их решения. Это интерактивный формат без скучной теории, который позволяет участникам наглядно увидеть, как инструменты бережливого производства влияют на достижение высоких финансово-экономических показателей. Пермская «Фабрика процессов» функционирует с октября 2019 года. За это время обучение на ней прошли более 500 человек.
Господин Шафигуллин говорит, что включение Прикамья в число пилотных регионов дало региону ряд преимуществ. «Наши специалисты включились в этот процесс раньше и быстрее «прокачали» свои компетенции как в обучении людей, так и в управлении процессами, – отмечает он, – а предприятия-участники раньше конкурентов из других регионов смогли повысить эффективность, сократить издержки и получить экономическую выгоду».
В то же время влияние на развитие проекта оказала пандемия коронавируса. «В начале прошлого года было тяжело, так как весной многие предприятия объявили нерабочие дни, – вспоминает руководитель Регионального центра компетенций. – Но в итоге после возвращения к производственной деятельности многие из них поняли, что нужно уменьшать свои издержки, поэтому желающих присоединиться к проекту стало гораздо больше. И если раньше мы вовлекали компании в эту деятельность, то теперь многие из них сами горят желанием зайти в проект и активно работают в этом направлении».
Несмотря на эпидемическую ситуацию, в прошлом году часть промышленных предприятий уже достигла целей, с которыми «заходила» в проект. Так, комбинат молочной переработки ООО «Маслозавод Нытвенский» в 2020–2021 годах оптимизировал процесс производства творога и творожных изделий. На предприятии был реорганизован участок ручной фасовки, созданы стандарты рабочих мест и операционных процедур. Если раньше на формирование одной паллеты с готовым творогом бригада из четырех весовщиков тратила 40 минут, то сейчас три весовщика выполняют ту же самую работу за 25 минут. По итогам проекта выработка готового продукта увеличилась на 38% и составляет теперь 15 806 тонн в месяц на человека. Среди других достижений – снижение объема незавершенного производства на 17% и уменьшение времени производства творога на 14%. Сейчас маслозавод приступил к диагностике работы следующей производственной линейки и в дальнейшем планирует охватить еще несколько потоков. После творога это будет масло, затем – кисломолочная продукция, далее – молоко и сливки. Стоит отметить, что после реализации пилотного проекта РЦК не заканчивает работу с предприятием. На протяжении трех следующих лет центр оказывает консультационную и методологическую поддержку в развитии производственной системы предприятия.
Еще раньше, в 2018 году, пилотный проект завершило ОАО «Суксунский оптико-механический завод» (РОСОМЗ). Предприятие первым в Прикамье выполнило его ключевые показатели. По данным Регионального центра компетенций, за первые полгода показатели по повышению производительности труда были перевыполнены сразу на нескольких участках завода. Так, на линии производства защитных касок производительность выросла на 62%, противошумных наушников – на 48%, защитных очков – на 64%, а незавершенное производство и время изготовления детали сократились на 50%. Это стало возможным за счет стандартизации работы на местах, перепланировки участков сборки, очистки рабочих мест от лишних предметов, организации подачи комплектующих без простоев с помощью логиста с оптимизированным маршрутом и ввода в эксплуатацию нового оборудования, существенно сокращающего время сборки и маркировки изделий. Средняя зарплата работников за полгода выросла на 17%.
По словам генерального директора ОАО «Суксунский оптико-механический завод» Ивана Колчанова, в первом полугодии 2021 года производительность труда на предприятии увеличилась на 21%. Господин Колчанов отмечает, что сейчас компания решает задачу построения системы на принципах бережливого производства, которая способна отреагировать на все запросы потребителей ее продукции. Во всех производственных подразделениях запущена система 5С (сортировка, соблюдение порядка, содержание в чистоте, стандартизация, совершенствование), которая уже дает определенные результаты, например обеспечивает минимизацию производственных потерь от лишних движений работников.
«Ключевым аспектом является вовлеченность работников в производственный процесс, – отмечает господин Колчанов. – Сейчас мы проводим на предприятии конкурс «Пять шагов к совершенству», цель которого – вовлечение всех сотрудников завода в процесс непрерывных улучшений, создание эргономичных рабочих мест». По его словам, предложения по рационализации работы могут быть сделаны любым работником завода и поощряются его руководителями.
Участие в национальном проекте «Производительность труда» дает эффект не только предприятиям с конвейерным производством, но и там, где производят небольшие партии изделий или нестандартную продукцию. Одним из таких примеров является ООО «Модуль-Строй». Компания занимается проектированием, производством, поставкой и монтажом зданий и сооружений на основе металлоконструкций. Предприятие решило оптимизировать процесс изготовления модульных зданий и реализовало пилотный проект в 2020 году. Чтобы избавиться от простоев и неэффективных действий, весь процесс был сбалансирован. Так, была разработана планировка движения продукта по потоку, а вся работа стала стандартизированной. В результате время изготовления модульных зданий сократилось на треть (33,3%), а выработка возросла на 79%.
Другой пример – «Корпорация ПСС», которая часто производит нестандартную продукцию под требования клиента. В ходе проекта был улучшен процесс формирования и выдачи заказов в работу – теперь работники вносят только нужный объем информации, им стало проще работать с заявками. Кроме этого, был разработан и описан процесс коммуникации между подразделениями и введены стандарты операций. В результате удалось сократить время производства комплектующих деталей на треть – с 63 до 41 дня. Таким образом, за счет ускорения процесса и увеличения количества готовых деталей возрос объем производства – прирост составил 12,5%.
В июне этого года к проекту присоединилось пермское ООО «УралОмегаПласт». Исполнительный директор компании Сергей Киселев рассказал, что для пилотного проекта по повышению производительности труда предприятие выбрало участок производства гофрированной трубы из пластика низкого давления. «Все так или иначе на нашем предприятии привязано к цеху производства пластмасс, – говорит господин Киселев. – Применив программу на производстве гофротрубы и добившись результата, нам легче будет перенести полученный опыт на другие участки». По его словам, от участия в проекте на предприятии ждут серьезных результатов. «Уже сейчас, на первой стадии реализации проекта, нам открывается другой взгляд на производство», – отметил Сергей Киселев.
Алмаз Шафигуллин говорит, что формирование такого взгляда и является главной целью проекта. «По сути, речь идет о создании корпоративной культуры, в рамках которой коллектив предприятия сам сможет анализировать ситуацию и улучшать свои производственные процессы, – поясняет он. – В таких условиях компания станет более устойчивой к воздействию внешних факторов, будь то колебания рынков или экономический кризис. А главной ее ценностью будут сотрудники».