По данным Всемирного экономического форума, из 54 промышленных компаний, наиболее успешно адаптировавших цифровые инструменты, 4 представляют глобальный металлургический сектор. У лидеров металлургической отрасли экономический эффект от внедрения «цифры» весьма значителен: $10–15 EBITDA на тонну стали в год, а потенциал оценен в $35–50. Причем полностью реализовать его удается тем игрокам, которые способны осуществить цифровой переход в масштабе всей компании.
Великая цифровая металлургическая революция началась через 100 лет после Великой Октябрьской. Передовые представители отрасли стали изучать возможности, которые дают большие объемы данных и другие цифровые решения, в 2016–2018 годах. Их примеру последовало большинство металлургических компаний мира. Цель — найти способы извлечения дополнительной стоимости.
Но, во-первых, для внедрения «цифры» необходимо использование больших объемов данных, которые не всегда есть у компании на старте трансформации. Это вместе с созданием систем передачи и обработки данных требует дополнительных инвестиций в инфраструктуру, которые обычно окупаются только при развертывании большого числа цифровых проектов, работающих в комплексе. Если же установка, например, дополнительных датчиков сбора данных на прокатном стане будет использоваться исключительно для реализации предиктивных моделей технического обслуживания и ремонта, то срок их окупаемости может растянуться на десять и более лет.
Во-вторых, для полной реализации потенциала цифровые решения должны генерироваться не только извне, а это невозможно без масштабного вовлечения сотрудников компании.
В металлургической отрасли, работники которой недостаточно знакомы с цифровыми инструментами и понимание их возможностей зачастую ограничено их личным опытом, цифровой переход потребует массовой переподготовки персонала. Программы переподготовки должны использовать разнообразные форматы обучения: аудиторные занятия, решение практических кейсов, командную работу, в том числе онлайн. Впоследствии новые навыки предстоит внедрить в массовую повседневную практику.
В-третьих, еще одно важное направление — цифровизация производственных и вспомогательных процессов при помощи мобильных приложений или других программных продуктов. Возможности их применения широки: от систем управления сложной внутри- и межцеховой логистикой (например, для улучшения оборачиваемости парка чугуновозных или сталеразливочных ковшей) до сервисов заказа корпоративного транспорта или цифровых дэшбордов для обсуждения результатов работы смен или отдельных операторов. Внедренные точечно, лишь на одном производственном участке, и действующие изолированно, подобные кейсы могут дать эффект не более $1–3 на тонну. Чтобы его увеличить, необходимо оперативно перейти к «тотальной цифровизации». Это невозможно без инвестиций в инфраструктуру обработки данных, которые оправданы только в том случае, если на них реализуется целый комплекс цифровых решений, обеспечивая кумулятивный экономический эффект.
В-четвертых, масштабные цифровые преобразования в металлургии требуют обычно не менее 18–36 месяцев. За это время цифровые инструменты устойчиво внедряются в ДНК компании, с тем чтобы обеспечить ей долгосрочные конкурентные преимущества. Большинство компаний, преуспевших в цифровой трансформации, приступили к масштабным переменам в течение шести месяцев после первых положительных результатов на пилотных кейсах.
В-пятых, для работы с цифровыми данными компаниям также требуются специалисты, спрос на которых на рынке труда сегодня существенно превышает предложение: дата-сайентисты, дата-инженеры и другие. Одновременно нанять в компанию нужное количество таких работников нелегко. Одним из решений может стать создание постоянных или временных партнерств со специализированными компаниями и командами, экспертами цифрового рынка.