Энергия инжиниринга

Около 20 лет назад инженеры компании «Пумори» разработали новую технологию изготовления рабочих лопаток — одного из наиболее ответственных элементов турбины. Новая технология позволила существенно повысить качество лопаток, снизить трудоемкость изготовления. В результате, эта разработка дала жизнь двум компаниям — «Пумори-Энергия» и «Пумори-инжиниринг Инвест» (ПИИ). Как технология помогла развить производство турбинных лопаток, сделав из него полноценный бизнес, и как «Пумори-инжиниринг Инвест» продолжает способствовать развитию этого бизнеса сегодня с помощью прогрессивных инженерных решений и цифровых инструментов, об этом говорим с директором компании Юрием Ямпольским.

Выйти из полноэкранного режима

Развернуть на весь экран

— Для начала расскажите об истории разработки технологии и создания компании.

— По ранее действующей технологии изготовления отдельные элементы лопаток изготавливались на разных универсальных станках, требовалось до семи станков, а до этого 7–9 месяцев для проектирования и изготовления необходимой оснастки — приспособлений для освоения нового типа лопатки. Это было очень долго и трудоемко. В 1999 году после начала сотрудничества компании «Пумори» со станкостроительной корпорацией OKUMA появилась идея: показать заказчикам возможности японских обрабатывающих центров, 4–5-координатных, непосредственно «в деле». Решили изготовить сложную, требующую высокой точности деталь — лопатку для паровой турбины.

Это была уникальная и прорывная технология, спроектированная инженерами ПИИ, которая позволяла использовать только 1–2 обрабатывающих центра вместо 5–7 универсальных станков. Постепенно шоу-рум вырос в полноценное производственное предприятие, а технология стала реальным бизнесом, поскольку дала значительные преимущества, так как спрос на лопатки для паровых и газовых турбин турбинными заводами, сервисными компаниями и электростанциями постоянен.

В 2001 году компания «Пумори-Энергия» образовалась юридически. Сейчас в компании работают более 90 человек, и изготавливается порядка 60 тыс. лопаток ежегодно. И все благодаря инженерной, нестандартной технологической мысли! Вот именно это называется интеллектуальной собственностью!

— На какие отрасли сейчас ориентировано производство?

— Мы изготавливаем лопатки для разных типов турбин — паровых, газовых, а также компрессоров. Мы также поставляли лопатки на экспорт: за 19 лет изготовили более 12 тыс. лопаток для Италии, Греции, Кубы, Китая, Казахстана, Белоруссии и других стран. Мы участвуем в крупных проектах по турбостроению, выполняемых «РЭП Холдингом» совместно с General Electric. Наша компания прошла аккредитацию и получила заказ на изготовление лопаток для компрессоров газовой турбины мощностью 32 МВт. Турбина будет устанавливаться на газопроводах как в России, так и за рубежом.

Выйти из полноэкранного режима

Развернуть на весь экран

— Каков сейчас рынок лопаток? Что главное в их производстве?

— Турбинные лопатки подвержены воздействию высоких температур, коррозии, эрозии, а также динамическим и температурным напряжениям. Поэтому к надежности лопаток предъявляются исключительно высокие требования. Рабочие лопатки требуют постоянного контроля за их состоянием и во время ремонта турбин их замены.

Для производителей турбин самостоятельное изготовление лопаток не всегда целесообразно, требует большой подготовки производства и финансирования. Проще заказать их изготовление специализированным компаниям, как наша, например. Я считаю, что это правильно, так как специализация обеспечивает высокое качество, короткие сроки изготовления и оптимальные цены.

Именно так организованы зарубежные предприятия. Вокруг крупных сборочных заводов формируется кластер небольших компаний, работающих для него.

Главная задача для таких небольших компаний — быть гибкими, удовлетворять потребности крупных заказчиков по качеству, срокам, цене. Поэтому им необходимо внедрять современные технологии мехобработки, управления, так как крупной компании внедрить инновацию — это колоссальные средства и сроки. А мы это можем делать быстрее и качественнее.

Конечно, и нам своими силами это сделать сложно. Но нам повезло иметь такого партнера, как «Пумори-инжиниринг Инвест». Наше сотрудничество приносит эффект.

— Сейчас производство активно движется к «Индустрии 4.0». Как вы относитесь к цифровым инструментам? Внедряете? Своими силами или привлекаете партнеров?

— Основная добавленная стоимость нашей продукции создается за счет металлообработки. Регулировать себестоимость конечного продукта партионностью не всегда получается.

Чаще мы работаем в рамках мелко- и среднесерийного производства. Поэтому для нас очень важна эффективность производства, разумное управление запасами и затратами. Ведь это основные факторы, на которых строится наша конкурентоспособность. Поэтому мы заинтересовались программным комплексом, который нам предложили в «Пумори-инжиниринг Инвест», это российская система мониторинга производственных процессов «АИС-Диспетчер». Внедрение началось два года назад и шло непросто. Коллеги оказывали нам всестороннюю помощь. Мы начали с мониторинга работы обрабатывающих центров и персонала: отслеживания загрузки станков, причин простоев и т.п. Сегодня могу уверенно сказать, что мы получаем от системы именно реальные данные о производстве, на основании которых можно принимать взвешенные и обоснованные решения. Программа не заточена под потребности конкретного предприятия, но позволяет ее сконструировать под свои задачи, «подкрутить» под свои особенности, как собственными силами, так и с помощью экспертов в этой части — «Пумори-инжиниринг Инвест».

Наше производство работает круглосуточно, и статистика собирается постоянно: время работы, статус и состояние оборудования, тот или иной простой, кто работает. Данные оформляются в виде отчета так, как нужно каждому подразделению. Технологам требуется понимание простоев, времени наладки и изготовления деталей, для экономистов важна трудоемкость. Сейчас мы добились достоверной фиксации простоев и полезного использования станков, причин простоев, которые мы сами классифицировали. В начале пути мы имели лишь 50% эффективной загрузки, сейчас — уже 70%. Есть еще 30%, которые мне спать спокойно не дают. Но я понимаю, что 100% и не может быть, так как есть вспомогательное время на техническое обслуживание, профилактику и наладку оборудования. Поэтому уверен, что для нас 85% — это потолок, при этом все должно работать как часы!

Еще один инструмент «Индустрии 4.0», который мы внедрили на своем производстве, — это система инструментообеспечения (СИО). По сути эта система состоит из автоматизированного шкафа Matrix для размещения режущего инструмента и программного обеспечения, которое помогает оптимизировать запасы инструмента и сделать их доступными операторам станков без участия кладовщиков в круглосуточном режиме. Дополнительно ведется учет использования инструмента на основе статистики, а не общих рекомендаций производителей инструмента. Благодаря этой системе мы получаем данные о том, сколько инструмента израсходовано на изготовление одной лопатки, и можем проанализировать причины перерасхода, оценить фактические количества примененного инструмента, параметры износа, а также наметить мероприятия по повышению эффективности его использования.

Самое главное, что все статистические данные мы собираем, накапливаем и планируем использовать далее. Получается своего рода массив BigData*. В дальнейшем мы сможем анализировать и выявлять связи и зависимости между различными параметрами учета и контроля. На основании выявленных связей планируем принимать обоснованные решения для развития производства и даже его автоматизации.

Выйти из полноэкранного режима

Развернуть на весь экран

— Вы рассматриваете роботизацию и автоматизацию как дальнейший этап развития компании?

— Моя мечта, чтобы вместо людей были роботы. Эффект от них в том, что их можно выключить или переналадить в любой момент, что позволит изготавливать детали штучно по стоимости массового производства. Надеюсь только, что роботы никогда за нас — руководителей не будут принимать решения (улыбается).

Ну, а если серьезно, то у нас есть планы по техническому аудиту, по развитию системы инструментообеспечения, по объединению всех разрозненных составных элементов: АИС-диспетчер, СИО, системы 1С, — в одну MES-систему. Уже на основе собранных с ее помощью данных мы выявим необходимые для автоматизации операции, процессы и обратимся за помощью в инжиниринговую компанию, которая специализируется на роботизации и автоматизации для формирования вариантов решения наших задач. Еще раз повторюсь, здорово, что внутри нашей корпорации «Пумори» есть разные компании, которые специализируются на чем-то уникальном, в том числе и на инжиниринге, на роботизации. Мы обязательно используем компетенции и опыт наших коллег по корпорации и, в первую очередь, обратимся за помощью к ним. Собственно, так же, как и они к нам.

Ведь как нельзя лучше можно оценить разработанное техническое решение или инструмент, внедрив его у себя на предприятии. Так сказать, увидеть все изнутри.

Так поступают и мировые лидеры производства (OKUMA, например), и наши коллеги по корпорации, а мы им помогаем в этом, давая возможность получить объективную оценку разработанных продуктов и оперативную обратную связь.

— А в чем основная сила бизнеса «Пумори»?

— Наверное, мы не боимся принимать решения и их воплощать в жизнь. Не ждать лучшего времени, не оглядываться на прошлое, не искать удобного пути, а просто брать и делать!

Поэтому и рождаются нетривиальные, смелые интеллектуальные технические решения. И еще наша сила в содружестве компаний, не в конкуренции, а в партнерстве! Именно так рождается устойчивый бизнес, именно в этом синергия, дающая новый виток для развития всех компаний корпорации.