Срочно в ремонт!
Металлургические комбинаты модернизируют производство
Модернизация производства — излюбленная тема пресс-релизов российских металлургических компаний самого разного калибра. В то же время буквально считанные предприятия имеют четко продуманные программы технического перевооружения, которые, впрочем, все равно оставляют российским металлургам слишком мало шансов на то, чтобы догнать в ближайшие десятилетия зарубежных коллег по уровню оснащения производства.
По самым щадящим оценкам, российская черная металлургия отстает от западной примерно на 20-30 лет. В советские времена крупных модернизаций действующих производств фактически не проводилось: металлургические предприятия развивались экстенсивным образом, то есть методично увеличивали производство. На каждом меткомбинате, конечно, существовал так называемый амортизационный фонд (в него должно было попадать 20% от выручки предприятия), однако эти фонды систематически урезались. Поэтому в лучшем случае менялось только самое ветхое оборудование. Даже когда в 1980-е годы степень износа оборудования на российских металлургических предприятиях стала приближаться к 70%, власти решили, что удобнее не модернизировать действующие производства, а строить абсолютно новые технологические комплексы. Так, с помощью коллег из Восточной Европы были построены Оскольский электрометаллургический комбинат и Жлобинский металлургический комбинат (ныне Белорусский металлургический завод), самое современное предприятие на территории СНГ.
В итоге к приватизации российские металлургические предприятия подошли с пугающими по мировым меркам показателями. Порядка 60% стали в стране производилось неэкологичным и неэкономичным мартеновским способом, от которого давно отказались во всех развитых странах. Количество стали, выплавляемой на машинах непрерывного литья заготовок, колебалось в районе 30%, в то время как весь остальной металлургический мир работал исключительно по этой экономичной технологии. Последнее десятилетие в российской металлургии было посвящено в основном так называемым акционерным войнам, однако сказать, что до модернизации производств у металлургов руки не доходили, нельзя. Например, тройка крупнейших российских производителей стали ("Северсталь", Магнитогорский и Новолипецкий меткомбинаты) на сегодня фактически избавилась от мартеновского производства (см. диаграмму).
Стоит, однако, отметить, что многие шаги в этом направлении имели достаточно случайный, а порой и курьезный характер. Магнитка, которая, к слову, тратит на техпереоснащение около $100 млн в год, еще в прошлом году закупила оборудование для производства оцинкованного листа у итальянской Danieli, но запустить проект до сих пор не удается. Руководство завода обещает отладить линию в ближайшие месяцы. Причины задержки непонятны: то ли у предприятия не хватает денег на монтаж оборудования, то ли маркетинговые службы предприятия пока не нашли покупателей на такое количество оцинкованного листа (проектная мощность производства — до 600 тыс. т в год). Или другой пример. Рассказывают, как в середине 1990-х Качканарский ГОК, поставщик железорудного концентрата на сталеплавильные комбинаты Урала, решил организовать у себя производство ванадия (используется для легирования сталей). Однако через несколько месяцев после начала строительства стоимость ванадия на мировом рынке упала почти до нуля, и проект пришлось заморозить.
В большинстве случаев руководство металлургических комбинатов так смотрит на проблему устаревшего технологического оборудования: появятся свободные деньги — проведем техперевооружение, не появятся — будем работать как есть. Не случайно президент "Металлоинвеста" Дмитрий Гиндин говорит, что сегодня, во времена низких цен на железорудный концентрат и сталь, для предприятий его холдинга (Михайловского ГОКа, Орловского сталепрокатного завода и др.) приоритетной задачей является снижение издержек и только следующими по важности идут задачи по расширению экспортных рынков и инвестиций в инфраструктуру предприятия. Другой характерный пример — трубные заводы, проводившие долгое время только плановые ремонты своих мощностей. Однако после резкого прошлогоднего роста цен на нефть (большинство российских трубных заводов выпускают трубы для нужд нефтегазовых компаний) трубники наперебой стали заявлять о планах модернизации собственных производств. Масштабные программы техперевооружений были приняты руководством Таганрогского металлургического завода (АО "Тагмет"), Первоуральского новотрубного и Волжского трубного заводов. Сказать, что такой подход неправильный, нельзя: металлурги действительно заложники мировых цен, которые меняются совершенно непредсказуемо. В то же время отсутствие у предприятий четкой технической стратегии увеличивает их отставание от международных лидеров металлургического рынка.
Впрочем, в отрасли есть примеры и долгосрочных программ техперевооружения (см. справку). Как правило, эти программы охватывают все циклы металлургического производства, что дает предприятиям, на которых они будут реализовываться, бесспорное конкурентное преимущество. Кроме того, в них обязательно предусмотрен выпуск новых продуктов с увеличенной добавленной стоимостью, что сулит уже прямые выгоды их производителю. В то же время суть этих программ — приблизить оснащение производства к существующим западным образцам. Но при этом сверхсовременные ноу-хау, в частности технология компактного производства полос, остаются в них неотмеченными. Кроме того, ни в одной из программ нельзя найти положений о форсированной автоматизации производства, увеличении производства стали из лома, то есть тех вещей, в которых отставание наших комбинатов от западных наиболее заметно. И дело здесь не столько в более высоких затратах для подобных реформ, сколько в нежелании и невозможности руководства компаний сокращать избыточный персонал, а также боязни расстаться с централизованным управлением процессами.
Из этого вытекает вопрос, не проще ли на те же самые деньги построить новый металлургический завод, что само по себе, безусловно, выгоднее? Если верить гендиректору Нижнетагильского меткомбината Сергею Носову, строительство "под ключ" завода по производству труб большого диаметра с объемом продаж более $1 млрд в год стоит ровно столько, сколько пятилетняя программа техперевооружения на НЛМК, продавшего в прошлом году металлопродукции на $1,3 млрд.
СЕРГЕЙ КАНЮК