В условиях кризиса предприятия стали сокращать не только инвестиции в расширение производства, но и затраты на его энергоэффективность. Масштабные энергопроекты откладываются до лучших времен, ставка делается на креативно-организационные мероприятия.
Фото: Коммерсантъ / Максим Кимерлинг
Фото: Коммерсантъ / Максим Кимерлинг
Затраты на энергоресурсы, в зависимости от отрасли, а также от современности оборудования, составляют до трети себестоимости продукции. Наибольшую долю в общем объеме затрат составляют расходы на природный газ — основное топливо для промпредприятий, электричество и пар, используемые как в технологическом процессе, так и для бытовых нужд. С учетом роста тарифов на все энергоресурсы, предприятия, которые не нашли возможности уменьшить энергоемкость своих производств, очень быстро оказываются проигравшими в конкурентной борьбе. Поэтому каждое крупное предприятие имеет программу энергосбережения и штат специалистов, которые ищут новые способы экономии ресурсов.
Наибольший экономический эффект дают мероприятия по техническому перевооружению производства, предполагающие масштабную замену оборудования энергоэффективным. «Минеральные удобрения» к 2017 году планируют сократить потребление природного газа на 57,9 кубометра на тонну производимого жидкого аммиака. Добиться этого компания намерена за счет модернизации производства аммиака. Стоимость проекта превышает 640 млн руб. В его рамках уже внедрены установка осушки синтез-газа, установка конденсации газообразного аммиака, модернизированы воздушный компрессор, привод турбины и компрессор синтез-газа. Завершит техническое перевооружение агрегата аммиака монтаж колонны синтеза, который запланирован на лето 2016 года. «Стоимость природного газа — основной фактор в формировании себестоимости конечного продукта, поэтому компания вкладывает деньги в проекты, которые направлены на его экономию», — пояснили в компании.
Как показывает опыт крупнейших предприятий, инвестиции в энергоэффективность — это те затраты, которые окупаются с лихвой. «Конечно, чтобы получить ощутимый эффект от программы по энергоэффективности, компании приходится выделять на эти мероприятия значительные суммы. Но это вполне оправданно экономическим эффектом, которого мы достигаем», — говорит главный энергетик «Протон-ПМ» Сергей Носков. Компания в 2015 году потратила на энергопроекты 12 млн руб., экономия на энергоресурсах за год составила почти вдвое больше. «Метафракс» в 2011–2015 годах вложил в повышение энергоэффективности производства более 100 млн руб., расходы на следующие пять лет планируются на том же уровне. Экономический эффект превышает затраты.
Есть два основных способа сокращения энергозатрат: меньше потреблять и дешевле покупать. Один из наиболее очевидных способов — создание собственного источника генерации — решение довольно популярное среди пермских предприятий. В конце прошлого года «СИБУР-Химпром» ввел в эксплуатацию второй энергоблок мощностью 18 МВт, в этом году «ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтез» запустил установку на 200 МВт. Согласно программе развития электроэнергетики региона, до 2019 года крупные предприятия края рассчитывают ввести собственные энергоблоки совокупной мощностью до 267 МВт. В ближайшее время «Протон-ПМ» планирует создание собственной генерации на испытательном полигоне с установкой двух ГТЭС, к концу 2016 года намеревается расширить мощности по производству энергии «Соликамскбумпром», энергоблок на 40 МВт собирается построить «Метафракс». Сейчас предприятие потребляет примерно 20 МВт электроэнергии, после ввода новых производственных мощностей объем потребления вырастет почти вдвое. Перспективу строительства собственной генерации совет директоров компании будет обсуждать в начале следующего года, а пока компания стабильно экономит до 10% стоимости электроэнергии за счет покупки электроэнергии на оптовом рынке. «Начиная с 2012 года мы эксплуатируем автоматизированную измерительную систему коммерческого учета потребляемой энергии, — рассказывает главный энергетик «Метафракса» Александр Семин. — Это позволило нам научиться планировать и регулировать нагрузку и, в конечном счете, выйти на оптовый рынок. Только на сбытовой надбавке мы экономим порядка 10–15 млн руб. в год». «Метафракс» также практически полностью остановил работу котельных — предприятие отапливается за счет утилизации технологического конденсата агрегата метанола. Этот процесс называется рекуперацией тепла. Оборудование, позволяющее повторно использовать энергоресурсы, обошлось предприятию в 5 млн руб., а экономить позволяет вдвое больше. Подобные решения ищут и внедряют на производствах многие крупные предприятия.
Наиболее эффективные мероприятия — зачастую и самые дорогие. А в условиях кризиса даже самые устойчивые предприятия сокращают инвестиции. Соответственно, и в программах энергосбережения ставка делается на малозатратные нововведения, и в первую очередь — на креативные инженерные решения. «Многие мероприятия по энергосбережению не требуют никаких капитальных затрат, а только правильных действий сотрудников предприятия, благодаря которым мы достигаем до 25% годовой экономии затрат на энергоресурсы. Например, персоналу предприятия удалось сэкономить 3 млн кубометров топливного газа в год только за счет оптимизации технологического режима работы печи при соблюдении требуемого качества продукции», — говорит энергоменеджер «Сибур-Химпрома» Владимир Трубчанинов. На предприятии действует программа вовлечения сотрудников в процессы повышения эффективности производства. «Каждый сотрудник предприятия может взять специальный бланк и сформулировать свою идею, начиная от элементарных, таких как замена ламп на энергосберегающие, до каких-то действительно инновационных, рационализаторских решений, — рассказывает господин Трубчанинов. — В течение года мы регулярно проводим мозговые штурмы по поиску новых идей в области повышения эффективности производства. Именно таким образом и рождается большая часть интересных идей по энергосбережению, которые впоследствии реализуются на нашей площадке».
Организационные мероприятия часто вообще не требуют никаких затрат, при этом позволяют получить мгновенный и вполне ощутимый эффект. Даже простое соблюдение таких банальных, казалось бы, правил, как «уходя, гасите свет», позволяет немного, но уменьшить потребление. С середины прошлого года, с переходом под управление топ-менеджмента с КамАЗа, «Мотовилихинские заводы» начали внедрять решения, основанные на японской философии кайдзен и принципах бережливого производства. «Суть кайдзен — в постоянном улучшении всех производственных процессов, которое далеко не всегда требует материальных затрат, — поясняет главный энергетик предприятия Виктор Емекеев. — Очень многое можно сделать благодаря грамотным управленческим решениям». Одним из первых таких решений стала оптимизация графика производства. Наиболее энергоемкие производства были преимущественно переведены на вечерний и ночной режимы работы, когда стоимость электроэнергии минимальна. «Даже с учетом повышения расходов на зарплату рабочих, труд которых в ночные часы оплачивается по повышенному тарифу, это дало значительный экономический эффект», — отмечает господин Емекеев.
В октябре руководство поставило перед службой главного энергетика «Мотовилихи» задачу осветить фасад здания заводоуправления и обновить охранное освещение по периметру завода. По предварительным расчетам, проект обходился предприятию в 7 млн руб. — слишком дорого для мероприятия, не предполагающего возврата средств. Энергетики нашли изящное решение: закупили комплектующие, а сборку светодиодных светильников организовали в одном из цехов завода. Стоимость проекта упала вдвое. В перспективе предприятие планирует установить в цехах световоды, чтобы исключить затраты на освещение помещений в дневное время, начинает внедрять газовое лучистое отопление и даже рассматривает возможность использования альтернативных источников энергии. «Пока это только планы, — замечает Виктор Емекеев, — но мы не стоим на месте и прилагаем максимальные усилия для модернизации и оптимизации всех процессов производства. На предприятии достаточно специалистов, которые умеют работать с информацией и адаптировать лучшие мировые практики». Мировой опыт использования энергии из возобновляемых источников в местном климате перенимается медленно. Пока его используют лишь несколько компаний, и то в качестве эксперимента. Владелец Александровского пищекомбината Олег Поляков, убежденный сторонник альтернативной энергетики, оборудовал солнечными и ветрогенераторами свой дом и, оценив преимущества технологий, начал переводить на альтернативную энергию и производство. На предприятии уже установлен ветрогенератор на 5 кВт, в следующем году господин Поляков планирует смонтировать первую очередь солнечной батареи на 8 кВт — и не сомневается в успехе: «Вся Европа, вся Америка и весь Китай занимаются этим, а люди они неглупые. Эффект будет — в этом я уверен, тем более все опробовано на бытовом уровне». Небольшое производство — более гибкое, крупные же предприятия перспективу развития альтернативной энергетики оценивают пока скептически. «Мы рассматривали и воду, и ветер, но пришли к выводу, что пока эти технологии не очень нам подходят: оборудование стоит дорого, а эффект в нашем климате неочевиден», — считает Александр Семин.