Речь вовсе не о Берлинской стене, которую, как известно, разрушили еще в 1990-м, а о весьма скромном по размерам перекрытии, которое разделяло до недавнего времени два производства — Mercedes-Benz и Fuso — в гигантском корпусе камского индустриального парка "Мастер" в Набережных Челнах. Его демонтаж стал символом окончательной интеграции ООО "Фузо КамАЗ Тракс Рус" в ООО "Мерседес-Бенц Тракс Восток". Предполагается, что новая структура компании позволит использовать эффект синергии в управлении и на производстве двух брендов.
Фото: Александр Солнцев, Коммерсантъ
Производство в Челнах запустили в 2010 году: в июле был выпущен первый среднетоннажник Fuso Canter TD, а челнинский первенец Mercedes-Benz в лице Actros 1841 LS сошел с конвейера в сентябре. За прошедшие с тех пор пять лет свет увидело более 6,8 тыс. грузовиков Fuso и 7,7 тыс. Mercedes-Benz. Объемы выпуска воображение отнюдь не поражают, учитывая, что общие производственные мощности рассчитаны на выпуск 3 тыс. Fuso в год при односменном режиме работы и до 6 тыс. Mercedes при трехсменном. По итогам пяти месяцев 2015 года доля Mercedes-Benz на российском рынке среди компаний европейской "большой семерки" составила 18%, а Fuso — всего 0,06%, правда, в сегменте грузовиков полной массой 3,5-16 т, в котором фигурируют и российские производители.
На производстве ООО "МБ Тракс Восток" в Челнах сейчас занято 195 человек. В отличие от "Фузо", выпускающего фактически одну модель — среднетоннажный Fuso Canter, хотя и в разных исполнениях, Mercedes-Benz имеет куда более широкую производственную программу. Она включает в себя большую часть модельного ряда немецкой компании — от флагманского Actros до "универсального транспортного средства" Unimog. Проследим за процессом рождением российских Mercedes.
Начинается он с разгрузки контейнеров и входного контроля комплектующих, которые затем перемещаются на стеллажи. Далее, согласно производственному плану, они подаются в зону логистики на линию распаковки деталей. Крупные детали выкладываются на трехъярусные тележки, которые идентифицированы по наименованию станции линии сборки. На каждой тележке помещаются детали для четырех автомобилей. Мелкие детали находятся в так называемом супермаркете — на складе мелких деталей — и подаются на линию по мере технологической необходимости. Если каких-то деталей вдруг не хватает, то вывешиваются флаги: желтый флаг означает, что требуется деталь с мелкой распаковки, красный — с крупной распаковки. Собственно сборка начинается с рамы. Здесь следует сделать небольшое отступление и заметить, что до середины октября прошлого года рамы приходили в Челны уже в готовом виде из Германии. Нынче же их сборка локализована. На первом этапе производится разметка лонжеронов. Весьма ответственная операция, поскольку здесь определяется положение деталей, которые необходимо будет установить на раму уже на следующих этапах сборки. Затем рама перекатывается на другую станцию, где предварительно подсобранные на отдельном участке поперечины соединяют с лонжеронами. Рамы клепают при помощи гидроскоб, при необходимости ставят болтовые соединения и усилители. На этом же этапе на раму наносится VIN. Завершающий этап сборки рам производится уже на следующей станции с одновременной проверкой качества сборки.
Перемещение рамы между этими станциями осуществляется при помощи полуавтоматической системы по монорельсу. Она спроектирована таким образом, что самостоятельно обеспечивает безопасное перемещение и точное позиционирование на каждой точке монорельса. А вот далее для установки несущих узлов и деталей рамы перемещают на тележки, которые движутся уже по напольному конвейеру длиной 65 м, смонтированному в июне 2013 года. По мере того как рамы перемещаются к окрасочной камере, они постепенно обрастают навеской. На них устанавливают кронштейны несущих систем, параллельно идет подсборка клапанов, ресиверов, тормозных клапанов, АБС. Затем производится укладка жгутов электропроводов, пневмо-и гидротрубок. Причем последние операции требуют особой аккуратности, поэтому выполняющая их бригада сборщиков на 90% состоит из представительниц прекрасного пола. Далее по технологии следуют работы по установке рессор, реактивных штанг, подсбору и установке ГУР, подсбору мостов, их заправке и установке на раму. После чего производится установка амортизаторов, пневмоподушек.
Завершающий этап сборки на этой линии — это проверка в зоне контроля качества. Здесь проводится контроль соответствия номерных агрегатов карте контроля сборки, проверяются укладка и подключение электро-и пневмопроводки к различным клапанам и модулям, проверяются сборка и крепление всех навесных агрегатов на раме. Если претензий к качеству сборки нет, контролер вывешивает зеленый флаг, сигнализирующий о том, что рама готова к окраске. Следует отметить, что элементы рамы поставляются грунтованные катафорезом, но не окрашенные. Процесс окраски и сушки, занимающий 30 минут, предваряется маскировкой открытых разъемов, которые должны быть чистыми для последующего подключения к различным узлам.
Окрашенная рама попадает на следующий напольный конвейер, где и происходит ее "женитьба" сначала с силовым агрегатом, а затем и с кабиной. При этом каждый двигатель и остальные крупные узлы имеют свой индивидуальный номер, соответствующий определенной раме. Вся информация фиксируется в карте контроля сборки. После установки двигателя выполняется подсбор радиатора, устанавливается глушитель, осуществляется крепление фланцев карданного вала и коробки передач. На следующей станции на раму устанавливают предварительно подсобранную кабину. Венчают процесс сборки операции по установке колес, топливных баков, подсоединению топливопроводов, подключению всех систем, установке задних фонарей, брызговиков и, разумеется, заправке дизтопливом, маслом ГУР и мочевиной, поскольку все сходящие с конвейера в Челнах Mercedes соответствуют нормам "Евро-5".
Фактически уже можно говорить рождении нового грузовика, и он издает свой первый крик, то бишь заводится. После проверки всех систем машина выходит с конвейера и попадает на очередной пост качества, где основной упор сделан на проверку лакокрасочного покрытия. Кроме того, на этом же участке производится установка седельно-сцепных устройств (на седельных тягачах). Дальнейший технологический маршрут автомобиля проложен через участок окраски и испытательные стенды. Сначала он проходит проверку на тормозном стенде, затем проводятся динамические испытания. После чего автомобиль заезжает на смотровую яму, где проводится осмотр агрегатов. Последние операции по сборке и испытаниям — установка спойлера и регулировка пучка света фар.
Завершающий аккорд — пост проверки качества Greendot. Здесь осуществляется финальный контроль сборки автомобиля и он получает окончательное одобрение для перегона на склад готовой продукции.
Завершающий этап сборки на этой линии — это проверка в зоне контроля качества