Владимир Зарудный, генеральный директор и совладелец ОАО "Электростальский завод тяжелого машиностроения" (ЭЗТМ), отмечает необходимость ускоренной модернизации в условиях обостряющейся конкуренции на мировых рынках.
— Одному из нас довелось недавно побывать на металлургическом комбинате финской компании Ruukki в городке Раахен. Завод полного цикла, включая две домны, коксовую батарею и пр., был куплен в СССР в начале 1960-х годов и до сих пор работает. Есть в России компании, которые могут поставить любому потребителю металлургический завод полного цикла?
— Сегодня, как ни печально, мы не в состоянии это делать. И я не знаю ни одного проекта, который был бы сделан "под ключ" нашими машиностроительными заводами. Во многих проектах, которые были реализованы в России, очень небольшая часть оборудования была произведена нашими машиностроительными заводами. В настоящее время 70% металлургических заводов переоснащены самым современным западным оборудованием, во что вложено более $30 млрд, оставшаяся часть небольших металлургических заводов имеет старое производство или мало переоснащена. Они могут быть объектами переоснащения для российского машиностроения. А такие гиганты, как НЛМК, "Северсталь", ММК, "Евразхолдинг", "Металлоинвест", сегодня работают на самом современном западном оборудовании.
— То есть они переоснащены не российским оборудованием?
— Да, не российским. Основные компании, участвовавшие в переоснащении российского металлургического комплекса, были итальянская Danieli и немецкая SMS Siemag, а также несколько десятков других компаний этих стран.
А на нашем оборудовании на заводах, построенных еще в 1970-1980-е годы, производится более 50% труб в России и около 70% — на Украине по причине того, что украинские трубники меньше переоснащались.
А что касается новых заводов, то в России за последнее время с участием ЭЗТМ было реализовано несколько проектов.
В 2003 году специалистами ЭЗТМ по техзаданию Выксунского металлургического завода было сделано техническое заключение о возможности переоснащения заводской линии 1020 под трубу 1420. ЭЗТМ за год поставил более 3 тыс. тонн оборудования. В 2005 году проект был запущен в работу.
Следующий крупный проект по ТБД был реализован швейцарской компанией Hessler на Волжском трубном заводе. И еще один крупный проект под названием "Белая металлургия" был реализован на ЧТПЗ в 2010году.
Совместно со специалистами ЭЗТМ была также построена линия по производству горячекатаных труб немецкой компанией SMS Meer на Таганрогском трубном заводе, входящем в группу ТМК.
— Что не позволяет машиностроению двигаться вперед, развиваться, переоснащаться?
— Одна из проблем — это дешевые длинные деньги, которых на сегодняшний день в России для предприятий машиностроения нет. Кредиты, которые мы можем взять,— под 10% сроком от года до трех лет. Для машиностроения это очень высокий процент и короткий срок. Если сравнить машиностроение с человеческой жизнью, то человеческое поколение — 25 лет, а в промышленности и машиностроении поколение составляет 7 лет. Если ты за семь лет не сделал переоснащение, то все ушли вперед, а ты остался на другом этапе развития. Соответственно, кредиты должны быть минимум семилетние. И для того чтобы быть конкурентоспособными с западными компаниями, процентная ставка должна быть не выше 5%. Тогда мы будем в конкурентном поле лидерами машиностроения.
— За счет чего же вы и ваши коллеги выживаете?
— Производительность у нас ниже в пять-шесть, а то и восемь раз по сравнению с серьезными мировыми машиностроительными концернами. Выживаем мы за счет того, что поставляем оборудование на внутренний рынок и на рынок СНГ. Только 5% машиностроительных заводов в России могут и поставляют оборудование на экспорт. Это очень мало. Не считая оборонки, конечно. И космоса. Там другие условия жизни, другие кредиты. У нас есть программа государственная, по которой оборонке даются кредиты.
— Не хватает президентских указов?
— Наверное, это решение президента или решение правительства должно быть. Плюс у нас нет страховых компаний типа "Гермеса", которые могли бы помогать в работе для того, чтобы поддерживать российского производителя. Проблема государственных гарантий существует, о ней практически все знают, но пока нет путей ее реализации.
— Ряд ведущих российских металлургических компаний зарегистрирован в офшорных зонах. Ваше к этому отношение?
— Мы к этому вообще никак не относимся. Мы зарегистрированы по месту работы.
— И все же получается, что слухи о деградации и даже вымирании российской отрасли производства оборудования для металлургии и трубной промышленности если и преувеличены, то не сильно?
— Не то чтобы слухи преувеличены. Проблема существует. Она серьезная. Но кое-что на сегодня мы делаем и делаем очень хорошо. Если говорить о нашем заводе, то мы единственные в мире можем производить и производим станы холодной прокатки труб диаметром свыше 250 мм! Мы поставили их в Китай и успешно работаем там. Сегодня мы имеем контракт с немецкой фирмой, она является заказчиком оборудования для поставки в США. Это стан для производства труб большого диаметра холодной прокатки из нержавеющей циркониевой и титановых сталей. Вообще, это очень сложный процесс, и нет в мире компаний, которые бы с нами конкурировали в этом плане. Поэтому нельзя сказать, что мы не можем делать совсем ничего. Еще один пример — новые разработки наши в области переработки титана. Нами была разработана машина для производства титановой губки, пользующейся успехом на мировом рынке.
Стоит недорого — $1 млн, но это ноу-хау: очень сложно делать титановую губку в тех параметрах, которые требуются, дорогостоящий материал, и технология ее изготовления очень сложная и взрывоопасная...
— А есть металлургическое оборудование, которое еще не научились делать?
— Да, есть и очень много. Понимание есть, но нет технологических возможностей. Нет оборудования, на котором можно было бы делать, и катастрофически не хватает кадров.
У нас есть разработки, чертежи, документация, но нет достаточного количества квалифицированных кадров. Сотни миллионов долларов надо вкладывать не только в оборудование, но и в кадры, для того чтобы сегодняшнее предприятие привести в современное состояние. Мы вкладываем в год около $20 млн, но это ничего практически. Надо в год по $100-150 млн вкладывать для того, чтобы через три-четыре года быть современным предприятием. Если ставить амбициозные задачи, то нужны серьезные вложения.
В 1990-е годы уровень заработных плат и интерес к машиностроению был настолько низок, что мы практически потеряли инженера как класс. Очень сложно возвращать молодежь к тому, чтобы они шли в промышленность. Хотя профессия инженера очень интересная. Мы покупаем инжиниринговые компании на Западе, чтобы иметь возможность быть в рынке, знать современные технологические новшества. И те техзадания, которые мы получаем от наших заказчиков, мы прорабатываем со своим западным подразделением.
— Какова сейчас доля расходов на переоснащение от доходов компании?
— Мы тратим больше на переоснащение, чем получаем доходов. Берем кредиты и переоснащаем все...
— Но так же не бывает.
— Так бывает! У нас есть комплекс огромный: здания, земли, станки, оборудование. Берем под это дело кредиты, ставим новое оборудование, которое повышает производительность в разы.
— В 2011 году российские трубники пережили настоящий шок, когда резко снизились заказы на их продукцию, полетели планы, бюджеты, выросли долги. Эта волна затронула вас, как производителя оборудования для российских трубников? Вам пришлось сворачивать производство?
— Волна, конечно, затронула. 2011 и 2012 годы были не самыми лучшими. Это вызвано и европейским кризисом, и снижением потребления трубы на российском рынке. По прокатному оборудованию мы просели по российскому рынку в несколько раз. Спасли Китай, Индия и другие страны Юго-Восточной Азии.
— Как распределяется портфель заказов между отечественными и иностранными заказчиками? В обороте по долям продажи на внутреннем и внешнем рынках?
— 30% продукции мы сегодня делаем на экспорт. Были годы, когда делали и до 50% продукции, до кризиса 2008 года.
— За последний год выросли тарифы на электроэнергию и железнодорожные перевозки. Это сказалось на ценах на вашу продукцию?
— Да, примерно 12% в стоимости продукции — это очень много. Притом что мы снизили потребление электроэнергии и газа — газа за счет введения новых технологических процессов, печей, прессов в четыре раза, электроэнергии почти в два раза. А платим столько же, сколько платили четыре года назад.
— Какая ваша продукция пользуется спросом за рубежом?
— В первую очередь это прессы горячей штамповки (Воронежский завод тяжелых механических прессов). Мы держим 70% мирового рынка механических прессов горячей штамповки. И в течение пяти лет являемся лучшим экспортером машиностроения России по версии Минпромторга.
— Как часто приходится работать на склад или вы научились выпускать продукцию только адресно?
— Научились, выпускаем только адресно.
— Планируете ли расширяться? Поглощать кого-нибудь, приобретать?
— Мы не планируем кого-либо поглощать, мы планируем строительство новых современных цехов на имеющихся площадях.