Рост цен на энергоносители серьезно ударил по предприятиям химической промышленности, в себестоимости продукции которых на долю природного газа приходится до 90%. В этих условиях одной из наиболее эффективных мер повышения рентабельности является внедрение на предприятиях энергосберегающих проектов. О том, как и во что инвестировал крупнейший производитель удобрений в Украине — ОАО "Одесский припортовый завод", специальному корреспонденту Ъ ОЛЕГУ ГАВРИШУ рассказал ответственный за программу модернизации главный инженер завода АЛЕКСАНДР ФЕДЧУН.
— Как бы вы оценили положения действующего природоохранного законодательства Украины?
— Процесс адаптации природоохранного законодательства Украины к современным требованиям международных организаций, в частности Евросоюза, идет медленными темпами. Та плата за выбросы, которая действует сегодня в Украине, не адекватна задачам, которые должна была бы выполнять. Это позволяет недобросовестным хозяйственникам платить очень небольшие деньги и не уделять должного внимания защите окружающей среды. Несовершенна и устаревшая методика расчета допустимых объемов выбросов, не учитывающая особенностей применения современных технологий. Что так же не стимулирует проведение природоохранных мероприятий.
— Что вы имеете в виду?
— Приведу пример. Мы внедряем проект, который позволяет снизить объем сбрасываемых сточных вод на 5 млн кубометров в год. В настоящее время такой объем очищенных до требуемых показателей сточных вод сбрасывается в море. Но в результате внедрения проекта мы будем использовать эти сточные воды для нужд производственного водоснабжения. Поскольку количество очищенных сточных вод недостаточно для удовлетворения нужд завода, мы будем использовать дополнительно и некоторое количество очищаемой морской воды. Ее очистка будет проводиться по мембранной технологии без применения реагентов. Эта технология предусматривает физическое выделение из морской воды некоторого объема пресной воды. Остающийся концентрат морских солей без изменения природного их состава сбрасывается обратно в море. По существующим нормативам эти сбросы превышают установленные нормы. Но эти нормы устанавливались в расчете на загрязнения, добавляемые в сток в процессе обработки. В применяемой нами технологии в море возвращается в точности то, что из моря же и поступило. В стоке нет никаких дополнительных химикатов. При прежней же технологии мы использовали для очистки воды 2 тыс. т кислоты ежегодно и 3 тыс. т щелочи, что естественно и неизбежно попадает в сточные воды установок, работающих по традиционной схеме. Выходит, что новая технология абсолютно безопасна в экологическом отношении, поскольку химикаты не используются, но тем не менее формально этот сброс не укладывается в нормативы. Поэтому нам приходится тратить силы, средства и энергию на то, чтобы закачивать дополнительную морскую воду, разбавлять ею полученный концентрат с тем, чтобы все это затем сбросить обратно в море. Все понимают, что, разбавляя концентрат морской водой, мы делаем лишнюю работу, лишенную здравого смысла. Но нормативы так написаны, что мы вынуждены это делать.
— Осуществляется ли в должной мере, на ваш взгляд, прокурорский надзор за соблюдением природоохранного законодательства со стороны промышленных предприятий?
— У нас на заводе проверки проводятся регулярно. Нас иногда наказывают. Правда за мелкие нарушения: скажем, резали металлолом, и на асфальте осталась ржавчина, которая могла попасть в канализацию, если бы прошел дождь. В то же время мы видим, что некоторые компании, которые занимаются переработкой химических грузов, допускают куда более серьезные нарушения. Такие случаи отмечались многократно, о них говорили, но о каких-либо мерах прокурорского воздействия слышать не приходилось.
— Какая сумма сбора за загрязнение окружающей природной среды была уплачена предприятием за отчетный период?
— За 9 месяцев этого года — 300 тыс. грн. При этом на одно мероприятие по снижению потребления природного газа мы потратили около 6 млн евро. На проект по очистке сточных вод — более $10 млн. Но никакого экономического стимула проводить природоохранные мероприятия при существующих устаревших нормативах и методах оценки у нас нет. С экономической точки зрения они были эффективны лишь как проекты по снижению объемов потребления дорогого газа и дорогой пресной воды.
— Какова общая сумма инвестиций предприятия во внедрение природоохранных технологий за последнее время?
— Общая сумма с начала 2007 года составила более 200 млн грн.
— Что удалось сделать за эти деньги?
— Внедрена объединенная система эксплуатации водных ресурсов. В результате мы довели качество очистки сточных вод до стандартов, позволяющих дальнейшее повторное использование очищенной воды. Несмотря на то что основные производства пущены в эксплуатацию более 20 лет назад, мы постоянно проводим реконструкции с участием ведущих мировых компаний — Ammonia Casale, Urea Casale, Ceamag, Dresser Rend, Honeywell, Stamicarbon. Так, за последние годы производительность агрегатов аммиака увеличена на 25% от проектных показателей и на 35% увеличена производительность агрегатов карбамида. При этом снижаются показатели энергопотребления на выпуск единицы продукции, увеличивается надежность работы оборудования. Предприятие перешло с ежегодного на двухгодичный межремонтный период. Повсеместно внедрены системы управления Honeywell. Внедрена установка системы осушки свежего синтез-газа, поступающего в отделение синтеза,— проект и поставка фирмы Ceamag. Выполнена реконструкция систем очистки газа от СО2 с переходом на низкое теплопотребление — проект и поставка фирмы Ammonia Casale. Проведена модернизация паровых турбин привода компрессора синтез-газа по проекту и установке фирмы UTE. Установлен дегазатор насыщенного раствора Karsol на агрегатах аммиака по проекту и установке фирмы Ammonia Casale. Проведена модернизация компрессоров синтез-газа по проекту Dresser Rend. Выполнена реконструкция конвекционной части печи первичного реформинга на агрегате аммиака #2, что позволило повысить эффективность работы печи.
Проведенные мероприятия позволили производить более 1 млн т аммиака при потреблении менее 1100 м3 природного газа на тонну аммиака. То есть общая экономия природного газа позволяет почти месяц в году работать на сэкономленном сырье. На агрегатах по производству карбамида проведена модернизация реакторов синтеза карбамида. Повышена эффективность теплоизоляции, надежность и безопасность работы оборудования за счет снижения нагрузки на газотурбинные двигатели компрессоров. На аммиачных компрессорах перегрузки аммиака произведена замена двух газотурбинных двигателей Rolls Royce на более эффективные двигатели ДГ-90 производства "Заря-Машпроект". Для эффективного использования тепла уходящих газов, тепла дымовых газов газотурбинных двигателей смонтированы котлы-утилизаторы. Внедрение энергосберегающих технологий в комплексе дает экономию природного газа, тепловой энергии, электроэнергии, питьевой воды.
— Какие из этих проектов вы бы особо выделили?
— Я бы выделил проект по устранению всех утечек в подземных, канализационных системах. Это и замена стальных и чугунных трубопроводов на полимерные, и так называемая санация подземных трубопроводов, при которой действующие металлические трубопроводы покрываются изнутри покрытием. Образовывается пластмассовая труба в старой металлической трубе. За семь лет мы смогли полностью защитить десятки километров подземных трубопроводов. Этот проект был очень важен, с учетом того, что завод находится в оползневой зоне. И попадание влаги из канализации в почву могло повлечь серьезные проблемы. Еще хотел бы отметить, что мы на двух наших газотурбинных двигателях поставили котлы-утилизаторы. И сейчас сбрасываем газ температурой не 400, а 200°C. Это значит, что высота опасного столба сброса уменьшилась в несколько раз. Установка котлов-утилизаторов позволила резко сократить выбросы окислов азота и углерода за счет уменьшения потребления природного газа.
— Чего удалось добиться при помощи этих мер?
— На заводе аммиак производится на двух агрегатах проектной мощностью 1360 т в сутки. Сейчас производительность этих агрегатов по выпуску аммиака увеличилась, а энергозатраты при этом снизились на 20%. Карбамид также производится на двух агрегатах, проектная производительность каждого из них — 1000 т в сутки. В результате проведенных работ по реконструкции и модернизации оборудования их производительность увеличилась — до 1350 т в сутки со снижением энергопотребления на 10%.
— Как, в принципе, можно обеспечить экономию энергоресурсов на предприятии?
— Есть несколько основных способов. Главное — применение передовых технологий, автоматизация технологических процессов и повышение надежности энергоснабжения. Кроме того, важно периодически проводить организационно-технические мероприятия по экономии энергоресурсов на заводе, повышать культуру производства, в том числе своевременно проводить осмотры, профилактику. И, наконец, нужно элементарно следить за трудовой дисциплиной и нельзя экономить на повышении квалификации персонала.
— Вы говорите, что в результате технического перевооружения вам удалось снизить выбросы. Но как достигнутые показатели соотносятся с нормативами выбросов для аналогичных предприятий, установленными в странах ЕС, Японии, США?
— Согласно отчету специальной комиссии Международной ассоциации производителей удобрений (IFA), по вопросам экологической защиты наше предприятие соответствует нормам, принятым в Евросоюзе. А по некоторым показателям даже превосходит их.
— По каким, например?
— По расходу природного газа на единицу произведенного аммиака. Этот показатель у нас — один из самых низких в странах Евросоюза и СНГ. Кроме того, мы внедрили на установке аммиака гомогенную очистку газов. Это уменьшило выброс окислов азота, и по этому показателю мы тоже одни из лучших в странах Евросоюза и СНГ.
— Механизм внедрения в Украине принципов Киотского протокола предусматривает реализацию проектов совместного осуществления по снижению выбросов парниковых газов. Какие финансовые выгоды удалось получить предприятию за счет торговли сертифицированными единицами сокращения выбросов?
— Не дожидаясь финансовых выгод, мы сделали достаточно много до того, как вступил в силу Киотский протокол. Тем не менее сейчас мы осуществляем два новых проекта, которые мы намерены защитить по Киотскому протоколу и получить соответствующую финансовую поддержку. Один из них уже внедрен в IV квартале этого года. Другой будет внедрен в последующие годы. И по второму проекту речь идет о затратах в районе 5 млн евро. Мы рассчитываем получить кредит на часть этой суммы в рамках программы реализации Киотского протокола.
— Что предполагает этот проект?
— Он предполагает на печи реформинга внедрение новой конвективной части с более высокой площадью теплообмена. Это позволит снизить объем газа, который мы сбрасываем, снизить температуру и расход природного газа приблизительно на 70 кубометров на одну тонну производимого аммиака. От продажи углеродных единиц после реализации этого проекта мы сможем выручать приблизительно до 400 тыс. евро ежегодно.
— Как в целом отразился на работе завода рост цен на энергоносители?
— В себестоимости нашей продукции природный газ занимает до 90%. Следовательно, можно легко представить последствия роста цен на природный газ для завода. Нам удается балансировать на грани рентабельности в основном благодаря тому, что у нас сегодня один из самых низких показателей удельного расхода природного газа в Евросоюзе и СНГ.
— То есть вам сокращать объем потребления природного уже некуда?
— Нет, почему же, есть куда. Но все последующие мероприятия стоят очень дорого. У нас есть перспективная программа, рассчитанная на пять лет. В ней расписаны все наши мероприятия. Они предполагают ежегодные инвестиции до 200 млн грн на мероприятия по снижению потребления природного газа.