Традиции в производстве пальто Max Mara

Натела Поцхверия

Годы 1951 и 2015 никак нельзя сравнивать. Уж точно не с точки зрения достижений научно-технического прогресса в области моды. За шестьдесят лет появились лазерный крой, специальные составы для проклеивания костюмных тканей, хитрые технологии сшивания разных материалов и фактур, техники обработки краев и раскройки, не говоря уже о новейших станках и оборудовании, которыми нашпигованы все уважающие себя и потребителя фабрики по производству одежды.

Вот только почему-то крупные компании вроде Chanel или Dior продолжают расшивать свои кутюрные платья перьями и камнями не на фабриках, а в крошечных мастерских вроде Lesage. Или прямо в своих ателье, прибегая к услугам проверенных мастериц-вышивальщиц, работающих в домах по тридцать-сорок лет. Не потому ли, что настоящую роскошь невозможно отшить на станке, а ручной труд с развитием научно-технического прогресса становится на вес золота?

Не так давно даже пропагандист индустриализации — итальянский дома Max Mara — ввел традиционный ручной труд в свой арсенал, запустив в 2010 году линию Atelier Max Mara и в прошлом, 2014 году — Max Mara Tailored Suit Project.

Почему пропагандист индустриализации? Во всем виноват Акилле Марамотти, основавший компанию в 1951 году. В отличие от своей бабушки Марины Ринальди, владелицы ателье, и мамы — Джулии Фонтанези Марамотти, открывшей школу кройки и шитья, Акилле был убежден, что заработать исключительно ручным трудом невозможно. И значит, необходимо увеличить объемы и поставить производство на поток. Тогда в мире правил бал кутюр, и запуск фабричного производства одежды казался делом более чем рисковым. Но, вероятно, Марамотти родился под счастливой звездой, потому как его предприятие с таким прогрессивным подходом стало приносить прибыль уже через пару лет.

Сейчас на фабрике Max Mara в итальянском городке Реджо-Эмилия производится от 60 тыс. до 70 тыс. пальто ежегодно — не так уж и мало, если задуматься. Среднее время, которое портные тратят на пальто классической модели 101801,— 168 минут, 193 минуты — для Manuela Coat и 300 минут, если говорить о Double coat, пальто из двух сшитых кусков двустороннего кашемира (так называемый дубльфас). Ткани для всей продукции Max Mara закупаются у лучших итальянских производителей. В Италии три ключевых города, с которыми работают почти все компании: Бьелла в Пьемонте — оттуда весь кашемир, Комо поставляет шелк, Прато — шерстяные ткани.

На фабрике Max Mara большая часть тканей раскраивается лазером. Полотна утрамбовываются в несколько слоев и режутся одновременно. Единственное исключение — для тканей с клетчатым или любым другим узором. В таком случае раскраивать их приходится вручную, чтобы впоследствии узор деталей совпал идеально. Так же вручную портные сшивают кашемир.

Второй "ручной" проект — Tailored Suit или Sartorial Jacket — прошивной жакет. И вновь большая часть работы выполняется вручную. Обычно в женских деловых костюмах ткань не сшивается, а проклеивается. Индивидуальный пошив по каким-то неведомым причинам до недавнего времени был доступен только мужчинам. Max Mara эту несправедливость скорректировала и теперь предлагает женщинам костюмы по индивидуальным меркам. 180 стежков, чтобы прошить рукава. Это делается для того, чтобы жакет лучше сидел. При индивидуальном пошиве значение имеет абсолютно все — раскрой, конструирование, сшивание и даже отглаживание.

Впрочем, считать кутюром нельзя ни проект Atelier, ни Tailored Suit Project, поскольку настоящий haute couture — это стопроцентно ручной труд. В случае с Max Mara 5-10% работы все равно делают машины. Но все остальное — исключительно ручной труд вплоть до финальной стадии — проверки качества изделия на манекене. Ровно шесть минут на выявление брака по регламенту выделено на каждое пальто. А если обнаружили ошибку, будьте любезны, иголку в руки — и перешивать. Как в старые добрые времена, когда еще существовало ателье бабушки Ринальди.